[주문 및 견적] 최소 주문 수량은 얼마인가요?
다이캐스팅은 제품에 따라 1000만원부터 1억 이상의 금형비가 소요되기 때문에 일반적으로 제품의 총 생산량이 최소 10,000개 이상일 경우 합리적인 가격으로 생산할 수 있습니다.
따라서 보통, 최소주문수량(MOQ, minimum order quantity)는 1000개 이상이 되어야 합니다. 금형을 다이캐스팅 장비에 장착하고, 예열하고, 생산 후 금형을 분리하고, 청소 하는 등의 시간을 고려하면 MOQ가 3000개 이상 되어야 적절하지만, 고객과 단가 등의 협의를 통해 약 500개 이하의 MOQ로도 생산이 가능합니다.
협의가 필요한 최소 주문 수량은 언제든지 아래 연락처로 편하게 연락 주시기 바랍니다.
- 주식회사 캐스트맨 ( 견적 및 상담 문의 )
- 📞 전화: 031-351-5022
- ✉️ 이메일: sales@castman.co.kr
정확한 견적을 받기 위해 어떤 정보를 제공해야 하나요?
신속하고 정확한 견적 산출을 위해 다음의 정보를 준비하여 공유해주시면 가장 좋습니다.
- 첫째, 제품의 형상을 파악할 수 있는 3D 모델링 파일(STEP, IGS, x_t 등)과 주요 치수 및 공차가 명시된 2D 도면이 필수적입니다.
- 둘째, 원하시는 재료(예: 알루미늄 ADC12, 구리 C1100 등)를 명확히 해 주셔야 합니다.
- 셋째, 프로젝트의 규모를 파악하기 위한 연간 예상 생산 수량(EAU)과 1회 주문 시의 로트 크기 정보(MOQ)가 필요합니다.
- 마지막으로, CNC 가공, 표면 처리, 열처리, 조립 등 특별히 요구되는 후처리 공정 및 검사 기준이 있다면 함께 알려주시기 바랍니다.
해당 자료를 아래 연락처로 보내주시면 담당 전문가가 즉시 검토 후 연락 드리겠습니다.
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Q: 견적은 어떻게 받을 수 있나요?
제품 도면(2D/3D)과 연간 예상 수량, 표면 처리 요구사항, 납기 등의 정보를 제공해 주시면 3-5 영업일 내에 견적을 제공해 드립니다.
[품질 관리] 인증 및 환경
Q: 품질 보증 기준은 무엇인가요? 어떤 산업 인증을 보유하고 있나요?
ISO 9001:2015 인증을 기반으로 한 품질관리 시스템을 운영하고 있으며, ISO 14001, IATF 16949 주요 자동차 및 항공우주 산업 규격을 충족합니다. 모든 제품은 생산시 마다 치수 검사, X-ray 검사를 하고 , 고객의 요구시 별도의 기계적 물성 테스트를 거칩니다.
Q: 불량품이 발견된 경우 어떻게 처리되나요?
불량품 발견 시 즉시 통보해 주시면, 48시간 이내에 조사를 진행하고 대책을 수립합니다. 도면에 명기된 사양을 당사 귀책사유로 인해 준수하지 못했을 경우 불량품은 전량 양품으로 교환해 드립니다.
[기술 지원] 초기 설계 단계에 있습니다. 제품 설계를 다이캐스팅에 최적화하기 위한 기술 지원(DFM)을 받을 수 있나요?
물론입니다. 성공적인 제품 양산의 핵심은 초기 설계 단계에서의 최적화에 있습니다. CASTMAN은 이를 위해 DFM(양산성 검토, Design for Manufacturing) 지원을 매우 중요하게 생각하며, 고객의 핵심 기술 파트너로서 적극적으로 참여합니다.
저희 전문 엔지니어팀이 고객의 초기 설계안을 바탕으로 살 두께 조절, 최적의 구배(Draft) 각도 제안, 언더컷 구조 개선 방안, 그리고 주조 결함을 최소화하는 게이트 및 오버플로우 위치 선정 등 다이캐스팅에 최적화된 설계 변경안을 제안합니다.
이 과정을 통해 고객은 잠재적인 생산 문제를 사전에 방지하고, 품질 향상과 원가 절감을 동시에 실현하며, 개발 기간까지 단축하는 효과를 얻을 수 있습니다.
Q: 제품의 정확한 설계가 없는 경우에도 가능한가요?
당사는 40년 이상의 다이캐스팅 경험을 보유한 엔지니어들이 설계 단계부터 기술 지원을 제공합니다. DFM(Design for Manufacturing) 분석을 통해 최적의 설계안을 제안해 드립니다.
최근에는 다이캐스팅이나 가공에 대한 경험이 없으신 고객들이 다수이며 이에 따라 제품의 설계부터 제작까지 어려움을 겪으실 수 있습니다. 당사는 40년 이상의 다이캐스팅 경험을 보유한 엔지니어들이 설계 단계부터 기술 지원을 제공합니다. DFM(Design for Manufacturing) 분석을 통해 최적의 설계안을 제안해 드립니다.
제품의 기능, 목표성능, 목표 가격 등을 가지고 계실 경우 당사의 엔지니어들이 고객과의 협의를 통해 설계를 지원해 드릴 수 있으며 이에 따라 최적의 공법과 공정을 제안해 드립니다.
제품의 정확한 설계가 없는 경우에도 설계부터 해석(구조해석, 유동해석, 열전달해석 등), 시제품 제작까지 지원이 가능합니다.
Q: 시제품 제작도 가능한가요?
다이캐스팅 시제품은 금형 제작비용이 매우 크므로, 시제품 수량에 따라 CNC가공이나 사형주조+CNC가공을 통한 시제품제작이 가능합니다. 캐스트맨의 엔지니어들이 고객과의 협의를 통해 최적의 방안을 선정하고 제작을 지원해 드립니다.
[납기 및 배송] 프로젝트 의뢰부터 첫 시제품(T1 Sample) 수령까지의 표준 리드타임은 얼마나 걸리나요?
표준 리드타임은 프로젝트의 복잡성, 부품의 크기, 그리고 금형의 구조에 따라 달라지지만, 일반적인 경우를 기준으로 말씀드릴 수 있습니다.
고객으로부터 최종 도면을 승인받은 후, 금형 설계 및 상세 검토에 약 1~3주, 실제 금형을 제작하는 데 약 4~8주가 소요됩니다. 금형이 완성되면 첫 시험 주조(Trial Shot) 및 시제품(T1 Sample)을 생산하고, 치수 측정 및 내부 검사를 진행하는 데 약 1~2주가 추가됩니다.
따라서, 프로젝트 착수부터 고객이 첫 시제품을 받아보기 까지는 통상적으로 총 8주에서 12주 정도가 소요됩니다.저희는 고객과의 긴밀한 협의를 통해 프로젝트 일정을 투명하게 공유하고, 고객의 긴급한 요구에 대응하기 위해 최선을 다하고 있습니다.
Q: 일반적인 납기 기간
- 신규 금형 제작: 8-12주
- 제품 검토 및 금형설계: 1주~3주
- 금형제작: 4주~8주
- 시제품제작: 2주~4주
- 양산품: 2주~8주
단, 제품의 수량에 따라 납기는 변동될 수 있습니다.
Q: 긴급 주문도 가능한가요?
고객사의 긴급 상황에 대응하기 위해 특급 처리 서비스를 제공하고 있습니다. 단, 추가 비용이 발생할 수 있으며, 사전 협의가 필요합니다.
CASTMAN의 핵심 경쟁력은 무엇이며, 다른 다이캐스팅 업체와 차별화되는 점은 무엇인가요?
CASTMAN은 단순한 부품 제조사를 넘어, 고객의 혁신을 실현하는 기술 파트너입니다. 저희의 핵심 경쟁력은 세계 최고 수준의 '솔트코어(Salt Core)' 기술과 고난도의 '구리 다이캐스팅' 및 '알루미늄 다이캐스팅' 양산 능력에 있습니다.
이 두 가지 독보적인 기술을 통해 기존 방식으로는 구현 불가능했던 복잡한 내부 형상 제작, 부품 통합, 경량화, 그리고 성능 극대화를 동시에 달성할 수 있습니다. 저희는 프로젝트 초기 설계 검토(DFM)부터 시뮬레이션, 금형 제작, 양산, 그리고 후가공까지 아우르는 원스톱 솔루션을 제공합니다.
이는 단순 생산을 넘어 고객의 제품 개발 리스크를 줄이고 시장 출시 기간을 단축시키는 진정한 가치를 제공하며, 이것이 바로 CASTMAN이 다른 업체와 근본적으로 차별화되는 점입니다.
'솔트코어(Salt Core)' 기술은 구체적으로 어떤 장점이 있으며, 어떤 부품에 가장 효과적인가요?
솔트코어 기술은 수용성 염(Salt)을 코어로 사용하여, 주조 후 물로 완벽하게 제거함으로써 3차원 내부 유로(Cooling Channel)나 중공 구조를 하나의 부품으로 구현하는 혁신 공법입니다.
여러 부품을 용접하거나 조립할 필요가 없어 누설 위험이 원천적으로 차단되고, 제품의 신뢰성과 내구성이 획기적으로 향상됩니다.
이 기술은 특히 전기차의 모터 하우징, 배터리 케이스 및 냉각 플레이트, 그리고 내부 경량화가 필수적인 항공/방산 부품 등 고성능·고효율을 요구하는 제품에 적용했을 때 그 효과가 극대화됩니다.
구리 다이캐스팅은 기술적 난이도가 매우 높다고 알려져 있습니다. CASTMAN은 이 문제를 어떻게 극복했나요?
구리는 알루미늄보다 용융점이 훨씬 높고, 금형 수명을 단축하여 다이캐스팅이 매우 까다로운 소재입니다. CASTMAN은 이 기술 장벽을 극복하기 위해 다년간의 R&D 투자를 통해 독자적인 기술 포트폴리오를 구축했습니다.
- 첫째, 구리의 고온을 견디는 금형 기술과 수명을 연장하는 특수 표면 코팅 기술을 개발했습니다.
- 둘째, 구리의 특성을 고려한 제조기술을 보유하고 있습니다.
- 마지막으로, CAE 주조해석을 통해 사전에 결함을 예측하고 최적의 주조 조건을 확보합니다.
이러한 기술력의 결합을 통해 높은 전기 전도성과 열전도도가 요구되는 다양한 산업용 및 자동차 부품을 안정적으로 양산하고 있습니다.
CASTMAN의 제품은 주로 어떤 산업 분야의 글로벌 리더들과 협력하고 있나요?
저희는 고도의 기술력과 신뢰성을 요구하는 다양한 최첨단 산업 분야의 글로벌 리더들에게 핵심 부품을 공급하고 있습니다. 가장 대표적인 분야는 전기차(EV) 산업으로, 구동 모터, 인버터 하우징, 배터리 시스템 부품 등에서 저희의 기술력이 널리 인정받고 있습니다.
또한, 초고속 데이터 처리를 위한 5G 통신 장비의 방열 부품, 정밀성이 생명인 방위 산업 및 항공우주 부품, 의료기기, 그리고 차세대 로보틱스 산업에서도 핵심 파트너로 활약하고 있습니다.
이처럼 기술 집약적인 산업에 집중함으로써, 저희는 단순 부품 공급을 넘어 각 산업의 기술 발전에 기여하고 있으며, 고객의 가장 도전적인 과제를 함께 해결해 나가고 있습니다.
CASTMAN의 품질 보증 시스템은 어떻게 운영되며, 어떤 인증을 보유하고 있나요?
CASTMAN은 '품질은 타협할 수 없는 가치'라는 철학 아래, 세계 최고 수준의 품질 보증 시스템을 운영하고 있습니다. 저희는 자동차 산업의 엄격한 품질경영시스템인 IATF 16949를 비롯하여 ISO 9001(품질경영), ISO 14001(환경경영) 인증을 모두 획득했습니다.
개발 단계부터 3D 스캐너와 3차원 측정기(CMM)를 활용한 정밀 분석을 수행하며, 양산 중에는 실시간 공정 데이터 모니터링은 물론, X-ray 비파괴 검사를 통해 제품 내부의 보이지 않는 결함까지 철저히 관리합니다.
특히 기밀성이 요구되는 부품은 100% 전수 리크 테스트(Leak Test)를 실시합니다. 이러한 체계적인 프로세스를 통해 고객에게는 오직 무결점의 제품만을 공급할 것을 약속드립니다.
생산 가능한 알루미늄 다이캐스팅 부품의 크기와 중량 범위는 어느 정도인가요?
저희는 고객의 다양한 요구에 대응하기 위해 소형 정밀 부품부터 대형 구조물까지 생산할 수 있는 폭넓은 설비 라인업을 갖추고 있습니다. 150톤급의 소형 다이캐스팅 머신부터 900톤 머신까지 다양한 톤수의 설비를 보유하고 있습니다.
생산 가능한 정확한 크기와 중량은 부품의 형상, 구조, 그리고 사용되는 알루미늄 합금의 종류에 따라 달라지므로, 3D 도면을 공유해주시면 담당 전문가가 신속하고 상세하게 생산 가능성을 검토해 드립니다.
다이캐스팅부터 CNC 정밀 가공, 표면 처리까지 원스톱(Turn-key) 솔루션 제공이 가능한가요?
네, 가능합니다. CASTMAN은 고객의 편의성과 효율성을 극대화하기 위해 다이캐스팅 공정 이후에 필요한 모든 후속 공정을 포함하는 원스톱 솔루션을 제공합니다.
다이캐스팅으로 성형된 소재는 저희 내부 가공 시설 및 검증된 파트너 네트워크를 통해 고객이 요구하는 정밀도로 CNC 가공됩니다. 이후 필요에 따라 아노다이징, 도금, 분체 도장과 같은 표면 처리, 강도 향상을 위한 열처리, 그리고 다른 부품과의 조립(Assembly)까지 일괄적으로 진행할 수 있습니다.
고객은 여러 업체를 개별적으로 관리하는 번거로움 없이, 최종 완성품을 하나의 창구를 통해 공급받음으로써 품질의 일관성을 확보하고 리드타임을 단축할 수 있습니다.
내부 냉각 유로가 있는 부품의 기밀성(Leak-proof)은 어떻게 보장하나요?
기밀성은 저희 솔트코어 기술이 적용된 부품의 핵심 품질 항목으로, 완벽한 성능을 보장하기 위해 다단계 검증 프로세스를 거칩니다.
첫째, 설계 단계에서부터 CAE 유동 해석을 통해 잠재적인 누설 경로가 될 수 있는 수축 기공의 발생을 최소화하는 설계를 적용합니다.
둘째, 주조 공정에서 진공 다이캐스팅 기술을 활용하여 내부 가스 기공을 억제합니다. 마지막으로 가장 중요한 단계로, 생산된 모든 기밀 요구 부품에 대해 100% 전수 리크 테스트(Leak Test)를 실시합니다.
고객의 요구 사양에 따라 공압 또는 수압을 이용해 미세한 누설까지 정밀하게 검출하며, 필요시 헬륨 리크 테스트와 같은 더 높은 정밀도의 검사도 수행하여 완벽한 기밀 성능을 보증합니다.
신규 금형 개발 시, 주조 해석(Casting Simulation) 서비스를 제공하여 사전에 문제를 예방하나요?
네, 저희는 모든 신규 금형 개발 프로젝트에 주조 해석 시뮬레이션을 필수적으로 수행합니다. 이는 '첫 시도부터 올바르게(Right at the First Time)'라는 저희의 개발 철학을 실현하는 핵심적인 과정입니다.
FLOW-3D®와 같은 세계 최고 수준의 CAE 소프트웨어를 사용하여 금형에 용탕이 채워지고 응고하는 전 과정을 3D로 시뮬레이션합니다. 이를 통해 용탕의 흐름, 온도 변화, 압력 분포를 분석하여 기공(Porosity), 수축, 미성형과 같은 잠재적 결함의 발생 위치를 사전에 정확히 예측합니다.
분석 결과를 바탕으로 최적의 게이트(Gate) 시스템과 오버플로우 설계를 확정하여, 실제 금형 제작에 착수하기 전에 모든 위험 요소를 제거함으로써 개발 실패율을 최소화하고 양산 품질 안정성을 확보합니다.
양산 금형 제작 전, 설계 검증을 위한 프로토타입(Prototype) 제작을 지원하나요?
네, 저희는 고객이 본격적인 양산 금형에 투자하기 전에 제품의 설계 유효성을 검증하고 성능을 테스트할 수 있도록 다양한 방식의 프로토타입 제작을 적극 지원합니다.
고객의 요구사항, 수량, 그리고 예산에 맞춰 최적의 솔루션을 제안합니다. 다이캐스팅과 동일한 소재로 형상을 구현할 수 있는 CNC 가공 방식, 소량 제작에 적합한 샌드 캐스팅(Sand Casting)이나 석고 주조 방식, 또는 양산과 유사한 품질을 테스트해볼 수 있는 간이 금형(Proto-tool)을 이용한 다이캐스팅 방식 등이 가능합니다.
이를 통해 조립성, 기능성, 내구성 등을 사전에 평가함으로써 개발 리스크를 획기적으로 줄이고, 최종 양산 제품의 완성도를 높일 수 있습니다.
금형의 수명과 유지보수는 어떻게 관리하여 장기적인 품질 일관성을 보장하나요?
금형은 다이캐스팅 품질을 좌우하는 가장 중요한 자산이므로, 저희는 체계적인 수명 주기 관리 시스템을 운영합니다. 금형 설계 단계부터 고품질의 내열 공구강(Tool Steel)을 사용하고, 정밀한 열처리와 표면 처리를 통해 내구성을 극대화합니다.
모든 금형에 대해 보증 쇼트(Guaranteed Shots)를 약정하며, 생산 중에는 정기적인 예방 보전 활동을 통해 최적의 상태를 유지합니다. 세척, 코팅 보수, 마모 부품 교체 등 모든 유지보수 이력은 시스템으로 철저히 관리됩니다.
이러한 노력을 통해 금형 수명이 다할 때까지 첫 번째 제품과 마지막 제품의 품질이 동일하게 유지되도록 보장하며, 이는 안정적인 대량 공급 능력의 기반이 됩니다.
다이캐스팅의 고질적인 문제인 기공(Porosity)을 최소화하기 위한 특별한 관리 방안이 있나요?
기공은 다이캐스팅 부품의 기계적 강도와 기밀성에 치명적인 영향을 줄 수 있기에, 저희는 이를 최소화하기 위해 다각적인 접근 방식을 채택합니다.
첫째, CAE 유동 해석을 통해 용탕의 흐름을 시뮬레이션하여 가스가 갇히거나 수축이 발생할 수 있는 영역을 사전에 파악하고 이를 회피하는 최적의 금형 설계를 구현합니다.
둘째, 생산 시에는 진공 다이캐스팅(Vacuum Die Casting) 공법을 적극 적용하여 금형 내부의 잔존 가스를 주입 전에 제거함으로써 가스 기공의 생성을 원천적으로 억제합니다.
마지막으로, 실시간 생산 조건 모니터링 시스템을 통해 모든 샷(Shot)의 사출 속도와 압력을 균일하게 유지하며, 고객 요구 시 X-ray 전수 검사를 통해 내부 품질을 완벽하게 보증합니다.
조립 정밀도가 매우 중요합니다. 어느 수준의 정밀 공차까지 관리가 가능한가요?
다이캐스팅은 복잡한 형상을 빠르게 대량 생산하는 데 강점이 있지만, 그 자체만으로는 수 미크론 단위의 초정밀 공차를 맞추기는 어렵습니다. 저희는 이러한 특성을 이해하고, 가장 효율적인 정밀도 확보 방안을 제시합니다.
다이캐스팅 공정 자체로는 국제 표준에 따라 일반 공차(ISO 8062 CT5~CT7) 수준을 만족시킵니다.
하지만 다른 부품과의 조립이 이루어지는 홀(Hole), 플랜지(Flange) 면, 베어링 장착 부위 등 특별히 높은 정밀도가 요구되는 부위는 후공정인 CNC 정밀 가공을 통해 ±0.02mm 수준 또는 그 이상의 고정밀 공차까지 구현이 가능합니다.
저희는 제품의 핵심 기능 부위를 정확히 파악하여, 과잉 품질을 피하고 가장 경제적인 방법으로 고객의 요구 정밀도를 만족시켜 드립니다.
해외 고객과의 프로젝트 경험이 풍부한가요? 글로벌 소통 및 물류는 어떻게 이루어지나요?
네, CASTMAN은 북미, 유럽, 일본 등 전 세계 유수의 기업들과 성공적인 프로젝트를 수행한 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 저희는 글로벌 고객과의 원활한 소통을 위해 영어 및 일본어 구사가 가능한 전담 엔지니어와 영업 인력을 배치하고 있습니다.
모든 기술 자료와 보고서는 고객의 언어로 제공되며, 정기적인 화상 회의를 통해 프로젝트 진행 상황을 투명하게 공유합니다.
또한, Incoterms와 같은 국제 무역 규정에 따라 계약 및 물류를 처리하며, 고객이 원하는 장소까지 안전하고 신속하게 제품을 배송할 수 있습니다. 언어와 거리의 장벽 없이, 세계 어디에서든 CASTMAN의 혁신적인 기술과 서비스를 경험하실 수 있습니다.
고객사의 기술 정보 및 지적 재산(IP)은 어떻게 보호되나요?
CASTMAN은 고객의 지적 재산을 회사의 가장 중요한 자산 중 하나로 여기며, 이를 보호하기 위해 매우 엄격한 보안 정책을 운영하고 있습니다. 모든 신규 프로젝트는 상호 비밀유지계약(NDA, Non-Disclosure Agreement) 체결을 기본 원칙으로 합니다.
고객으로부터 전달받는 모든 도면, 기술 문서, 데이터는 암호화된 서버에 저장되며, 오직 해당 프로젝트에 참여하는 권한 있는 인력만이 접근할 수 있도록 접근 통제 시스템을 갖추고 있습니다. 또한, 사내 모든 임직원을 대상으로 정기적인 보안 교육을 실시하여 정보 보호의 중요성을 강조하고 있습니다.
고객께서는 안심하고 저희와 함께 가장 민감하고 혁신적인 프로젝트를 진행하실 수 있습니다.
지속 가능한 성장을 위한 ESG 경영에 대해 어떤 노력을 하고 있나요?
CASTMAN은 기업의 사회적 책임을 다하고 지속 가능한 미래에 기여하기 위해 ESG(환경, 사회, 지배구조) 경영을 적극적으로 실천하고 있습니다.
- (E) 환경 측면에서는 에너지 효율이 높은 최신 설비를 도입하고, 생산 과정에서 발생하는 알루미늄 및 구리 스크랩을 100% 재활용하여 자원 낭비를 최소화하고 있습니다. 또한, 대기오염물질 저감을 위한 첨단 집진 시설을 운영합니다.
- (S) 사회적으로는 안전하고 건강한 작업 환경을 조성하고, 임직원의 성장을 지원하며, 지역 사회와의 상생을 추구합니다.
- (G) 지배구조 면에서는 투명하고 윤리적인 경영 원칙을 준수하여 모든 이해관계자로부터 신뢰를 얻는 기업이 되고자 노력하고 있습니다.
수많은 업체 중에서 CASTMAN을 기술 파트너로 선택해야 하는 가장 결정적인 이유는 무엇인가요?
가장 결정적인 이유는 CASTMAN이 고객에게 '기술적 한계를 극복할 수 있는 열쇠'를 제공하기 때문입니다. 저희를 선택하는 것은 단순히 부품을 구매하는 것이 아니라, 경쟁사가 모방할 수 없는 제품을 만들 수 있는 '독보적인 기술력'을 확보하는 것을 의미합니다.
세계 최고 수준의 솔트코어 및 알루미늄, 구리 다이캐스팅 기술은 고객의 제품을 더 가볍고, 더 강하고, 더 효율적으로 만들 수 있는 잠재력을 제공합니다.
여기에 더해, 설계 단계부터 양산, 후가공, 품질 보증까지 전 과정에 걸쳐 제공되는 전문가들의 밀착 기술 지원은 개발의 불확실성을 제거하고 성공을 보장합니다.
고객의 가장 어려운 과제가 CASTMAN에게는 가장 큰 기회입니다. 저희와 함께라면 상상 속의 제품을 현실로 만들 수 있습니다.
