보크사이트에서 전기차 부품용 주조 알루미늄 합금의 요구 특성까지

전기차 알루미늄 부품의 미래: HPDC 공정을 위한 최적의 합금 특성 및 공정 조건 분석

이 기술 요약은 Mile Djurdjevic, Srecko Manasijevic, Marija Mihailović, Srecko Stopic이 작성하여 Metals (2023)에 게재한 학술 논문 "From Bauxite as a Critical Material to the Required Properties of Cast Aluminum Alloys for Use in Electro Automotive Parts"를 기반으로 합니다.

Figure 1. The historical perspective of road vehicle electrification [5].
Figure 1. The historical perspective of road vehicle electrification [5].

키워드

  • Primary Keyword: 전기차 알루미늄 부품
  • Secondary Keywords: HPDC, 주조 알루미늄 합금, 치수 안정성, 내부식성, 전자기 적합성, 충돌안전성, 열처리

Executive Summary

  • The Challenge: 전기차 시장이 급성장함에 따라, 기존 내연기관 부품과는 다른 새로운 요구 특성(치수 안정성, 내부식성, 전자기 적합성 등)을 만족하는 주조 알루미늄 합금 및 생산 공정의 필요성이 대두되었습니다.
  • The Method: 본 연구는 전기차 부품 생산에 적합한 주조 알루미늄-규소 합금, 고압 다이캐스팅(HPDC)을 포함한 주조 공정, 그리고 기계적 및 열물리적 특성을 최적화하기 위한 열처리 및 합금 원소의 영향을 종합적으로 분석했습니다.
  • The Key Breakthrough: 전기차 부품은 우수한 기계적 특성 외에도, 120°C 이상의 국부적 온도에 노출될 경우 문제가 될 수 있는 비가역적 성장(치수 안정성), 응축수 발생으로 인한 부식 문제, 전자기장 차폐 능력, 그리고 충돌 시 에너지를 흡수하는 능력이 매우 중요함을 밝혔습니다.
  • The Bottom Line: 적절한 Al-Si 합금(예: AlSi7Mg, AlSi10MgMn)을 선택하고, T5, T6, T7과 같은 열처리를 적용하며, 특정 합금 원소를 최적화함으로써 HPDC 공정으로도 차세대 전기차 알루미늄 부품의 엄격한 요구사항을 충족시킬 수 있습니다.

The Challenge: Why This Research Matters for HPDC Professionals

전기차로의 전환은 자동차 산업의 근본적인 변화를 의미합니다. 이는 단순히 동력원을 바꾸는 것을 넘어, 부품에 요구되는 특성 자체가 달라짐을 뜻합니다. 내연기관(ICE) 부품과 달리, 배터리 하우징, E-드라이브 하우징, 냉각 플레이트와 같은 전기차 부품은 더 낮은 온도에서 작동하지만, 응축수 발생으로 인한 부식 위험이 크고, 강력한 전자기장으로부터의 보호가 필수적입니다. 또한, 배터리 보호를 위한 높은 수준의 충돌안전성이 요구됩니다. HPDC 전문가들은 기존의 강도와 연신율 중심의 평가 기준을 넘어, 치수 안정성, 내부식성, 전자기 적합성, 충돌안전성이라는 새로운 기준을 어떻게 충족시킬 것인가라는 도전에 직면해 있습니다. 이 연구는 바로 이 문제에 대한 해답을 제시합니다.

The Approach: Unpacking the Methodology

본 논문은 특정 실험을 수행한 것이 아닌, 광범위한 문헌 연구와 산업 데이터를 종합하여 전기차 부품 생산을 위한 최적의 솔루션을 도출하는 리뷰 연구입니다. 연구진은 다음과 같은 핵심 요소들을 체계적으로 분석했습니다.

Method 1: 주조 알루미늄 합금 분석: 전기차 부품에 주로 사용되는 EN AC-47000 (AlSi12(Cu1)), EN AC-44300 (AlSi12(Fe)), EN AC-43500 (AlSi10MnMg), EN AC-42100 (AlSi7Mg) 등 표준 Al-Si계 합금의 기본 특성을 검토했습니다.

Method 2: 주조 공정 비교: 전기차 부품 생산에 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 주조 공정인 고압 다이캐스팅(HPDC), 저압 다이캐스팅(LPDC), 코어 패키지 시스템(CPS)의 장단점을 비교 분석하여 각 공정이 어떤 유형의 부품에 적합한지 제시했습니다.

Method 3: 특성 향상 방안 연구: 기계적 특성을 극대화하기 위한 열처리(T5, T6, T7 등)의 효과와, 주요 합금 원소(Mg, Mn, Zn, Cu) 및 미량 원소(Zr, Mo, Sc, La)가 강도, 연신율, 내부식성 등에 미치는 영향을 상세히 분석했습니다.

The Breakthrough: Key Findings & Data

본 연구는 전기차 알루미늄 부품이 갖춰야 할 핵심 특성과 이를 달성하기 위한 구체적인 방법론을 제시합니다.

Finding 1: 강도와 연성을 동시에 향상시키는 전략

전기차 부품, 특히 고토크(>1000 Nm) 모터 하우징 등은 높은 항복강도(YS > 240 MPa)와 연신율(A = 2-3%)을 동시에 요구합니다. 논문의 Figure 3은 열처리 공정이 HPDC 합금의 강도와 연신율에 미치는 영향을 명확히 보여줍니다. T6 열처리는 강도를 극대화하는 반면, T7(과시효 처리)은 강도를 일부 희생하여 연신율과 치수 안정성을 향상시킬 수 있음을 보여줍니다. 또한 Table 3은 Mg, Zn, Cu와 같은 주요 원소와 Sc, Zr과 같은 미량 원소를 첨가하여 고용 강화 및 석출 강화를 통해 기계적 특성을 추가로 개선할 수 있음을 시사합니다.

Finding 2: 새로운 핵심 요구 특성: 치수 안정성과 내부식성

전기차 부품의 신뢰성은 새로운 특성에 의해 좌우됩니다. - 치수 안정성: Figure 5에 따르면, 120°C 이상의 온도에 장시간 노출될 경우 Cu와 Mg 함량이 높은 합금(No. 1 alloy)에서 상당한 비가역적 성장이 발생합니다. 이는 정밀한 조립 공차를 요구하는 전기차 부품에서 심각한 문제를 야기할 수 있으므로, 작동 온도를 고려한 합금 설계가 필수적입니다. - 내부식성: Figure 6은 주요 합금 원소가 전해 용액 전위에 미치는 영향을 보여줍니다. Cu는 매트릭스보다 더 음극성(cathodic)이어서 부식을 촉진할 수 있습니다. 전기차 부품은 내연기관보다 낮은 온도에서 작동하여 응축수 발생이 잦으므로, 특히 실링 표면의 부식 방지를 위해 Cu 함량이 낮은 합금을 사용하는 것이 요구됩니다.

Finding 3: 전자기 적합성(EMC) 및 충돌안전성 확보 방안

  • 전자기 적합성: 알루미늄은 기본적으로 낮은 자기 투자율(µR ≈ 1.0002)을 가진 상자성체로 전자기장 차폐에 유리합니다. 논문에 따르면, 합금 내 Cu는 Cu가 풍부한 Al2Cu 상으로 석출되어 와전류(eddy current)를 증가시킴으로써 전자기파를 흡수하고 차폐 성능을 향상시키는 데 기여합니다.
  • 충돌안전성: 배터리 하우징과 같은 구조 부품은 충돌 시 균열 없이 소성 변형을 통해 에너지를 흡수해야 합니다. 이는 적절한 열처리(용체화 처리)를 통해 Si 입자를 미세화하고 분리하여 균열 발생을 최소화하고, Sr과 같은 변태제를 첨가하여 날카로운 판상 Si을 둥근 형태로 바꿔줌으로써 달성할 수 있습니다.

Practical Implications for R&D and Operations

  • For Process Engineers: 이 연구는 T5, T6, T7과 같은 열처리 사이클을 최적화하여 목표 강도와 연신율을 정밀하게 제어할 수 있음을 시사합니다. 특히, T7 과시효 처리는 높은 치수 안정성이 요구되는 부품의 비가역적 성장을 최소화하는 효과적인 방법이 될 수 있습니다.
  • For Quality Control Teams: 논문의 Figure 5 데이터는 특정 온도(120°C 이상)에서의 치수 변화율을 새로운 품질 검사 기준으로 도입할 수 있음을 보여줍니다. 또한, Table 3을 참고하여 합금 원소의 미세한 변화가 기계적 특성에 미치는 영향을 예측하고 관리 기준을 수립할 수 있습니다.
  • For Design Engineers: 이 연구 결과는 초기 설계 단계에서 부품의 작동 온도와 부식 환경을 반드시 고려해야 함을 강조합니다. 예를 들어, 응축수가 발생하기 쉬운 부위에는 Cu 함량이 낮은 합금을 지정하고, 높은 충돌안전성이 필요한 부위에는 Sr 변태 처리를 설계 요구사항에 포함시키는 것이 바람직합니다.

Paper Details

보크사이트에서 전기차 부품용 주조 알루미늄 합금의 요구 특성까지 (From Bauxite as a Critical Material to the Required Properties of Cast Aluminum Alloys for Use in Electro Automotive Parts)

1. 개요:

  • Title: From Bauxite as a Critical Material to the Required Properties of Cast Aluminum Alloys for Use in Electro Automotive Parts
  • Author: Mile Djurdjevic, Srecko Manasijevic, Marija Mihailović and Srecko Stopic
  • Year of publication: 2023
  • Journal/academic society of publication: Metals
  • Keywords: electro mobility parts; casting processes; dimensional stability; corrosion resistance; electromagnetic compatibility; crashworthiness

2. 초록:

핵심 원자재인 보크사이트를 전기 자동차 부품에 사용하기 위해 요구되는 특성을 갖춘 주조 알루미늄 합금 물질로 변환하는 데에는 긴 공정이 필요합니다. 알루미늄은 그 독특한 특성 덕분에 자동차 산업, 재생 에너지, 배터리, 전기 시스템, 자원 절약형 포장, 에너지 효율적인 건물 및 청정 모빌리티와 같은 응용 분야에서 청정 기술 제조업체들이 선택하는 재료가 되었습니다. 경제 구조 조정, 오일 쇼크, 대기 오염 및 지구 온난화는 21세기 초부터 자동차 산업을 전기화로 이끈 몇 가지 요인입니다. 이 논문은 전기 자동차 부품 생산에 적용되는 주조 알루미늄 합금의 요구 특성, 즉 기계적 및 열물리적 특성, 치수 안정성, 내식성, 전자기 적합성 및 충돌안전성을 조명하는 것을 목표로 합니다. 나아가, 어떤 주조 알루미늄-규소 합금과 열처리 및 주조 공정이 가장 적합한지에 대해 논의합니다.

3. 서론:

알루미늄은 지각의 약 8%를 차지하는 매우 흔한 금속이지만, 산소에 대한 높은 친화력 때문에 19세기에 들어서야 발견되었습니다. 1886년 Hall과 Héroult가 각각 독립적으로 용융 전해법을 개발하고, 이후 Bayer가 보크사이트에서 알루미나를 효율적으로 생산하는 공정을 개발함으로써 오늘날의 Bayer–Hall–Héroult 공정이 완성되었습니다. 보크사이트는 알루미늄 생산의 주원료이며, 여기서 생산된 1차 알루미늄은 다양한 산업, 특히 자동차 및 운송 산업(29%)에서 널리 사용됩니다. 최근 자동차 산업은 환경 규제 강화로 인해 전기화라는 급격한 변화를 겪고 있으며, 이로 인해 알루미늄의 사용이 더욱 증가하고 있습니다. 본 연구는 전기차 생산 증가에 따라 새롭게 요구되는 알루미늄 합금의 특성(치수 안정성, 내식성, 전자기 적합성, 충돌안전성 등)을 분석하고, 이를 충족시키기 위한 합금, 주조 공정 및 열처리 방안을 제시하는 것을 목표로 합니다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

보크사이트는 1차 알루미늄 생산의 핵심 원료이지만, 높은 에너지 소비와 CO2 배출로 인해 재활용 알루미늄의 사용이 증가하고 있습니다. 유럽 위원회(EC)는 보크사이트를 핵심 원자재(CRM)로 지정하며 지속 가능한 알루미늄 생산의 중요성을 강조했습니다. 자동차 산업, 특히 전기차(BEV) 시장의 성장은 알루미늄 수요를 폭발적으로 증가시키고 있으며, E-드라이브 하우징, 배터리 팩 하우징, 냉각 플레이트 등 새로운 부품에 알루미늄이 광범위하게 사용되고 있습니다.

이전 연구 현황:

자동차 산업은 수년간 알루미늄-규소 주조 합금을 차체 부품, 변속기 시스템, 모터 등에 사용해 왔습니다. 기존 연구는 주로 내연기관 환경에서의 기계적 특성(강도, 연성 등) 향상에 초점을 맞추었습니다. 그러나 전기차 부품에 요구되는 치수 안정성, 저온 부식, 전자기 차폐, 충돌안전성과 같은 복합적인 특성에 대한 종합적인 분석은 부족한 상황이었습니다.

연구의 목적:

본 연구의 목적은 전기차 부품 생산에 적용되는 주조 알루미늄 합금이 갖추어야 할 기계적, 열물리적 특성과 더불어, 새롭게 요구되는 특성인 치수 안정성, 내식성, 전자기 적합성, 충돌안전성을 명확히 정의하는 것입니다. 또한, 이러한 요구사항을 충족시키기 위해 가장 적합한 주조 Al-Si 합금, 주조 공정(HPDC, LPDC, CPS), 그리고 열처리 방법을 제시하고자 합니다.

핵심 연구:

본 연구는 다음의 핵심 사항들을 다룹니다. 1. 기계적 특성 향상: 기존 합금의 강도와 연신율을 동시에 향상시키기 위한 방안으로 열처리(T5, T6, T7)와 합금 원소(주요 및 미량 원소) 첨가의 효과를 분석합니다. 2. 치수 안정성: 온도와 시간에 따른 주조품의 비가역적 성장을 분석하고, 특히 Cu와 Mg 함량이 치수 안정성에 미치는 영향을 평가합니다. 3. 내부식성: 합금 성분, 특히 Cu 함량이 부식에 미치는 영향을 분석하고, 전기차의 저온 작동 환경에서 발생하는 응축수 부식 문제에 대한 해결책을 모색합니다. 4. 전자기 적합성(EMC) 및 충돌안전성: 알루미늄 합금이 전자기장을 차폐하는 원리를 설명하고, 충돌 시 에너지를 효과적으로 흡수하기 위한 미세구조 제어 방안(합금 성분 및 열처리)을 제시합니다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 실험적 연구가 아닌, 기존의 학술 문헌, 기술 보고서, 산업 표준(예: DIN 1706) 및 데이터를 종합하고 분석하는 포괄적인 문헌 연구(comprehensive literature review)로 설계되었습니다.

데이터 수집 및 분석 방법:

전기차 부품용 주조 알루미늄 합금과 관련된 다양한 주제(합금 종류, 주조 공정, 열처리, 기계적 특성, 치수 안정성, 내부식성 등)에 대한 정보를 수집하고, 이를 종합하여 전기차 부품 생산에 필요한 핵심 요구사항과 기술적 해결책을 체계적으로 정리하고 분석했습니다.

연구 주제 및 범위:

연구 범위는 보크사이트로부터 알루미늄을 생산하는 과정부터 시작하여, 최종적으로 전기차(e-mobility 및 e-housing) 부품에 사용되는 주조 알루미늄-규소 합금의 제반 특성에 이르기까지 광범위한 주제를 포함합니다. 주요 연구 대상은 HPDC, LPDC, CPS 공정으로 생산된 Al-Si계 주조 합금입니다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 전기차 부품 생산에는 EN AC-47000(AlSi12(Cu1)), EN AC-44300(AlSi12(Fe)), EN AC-43500(AlSi10MnMg), EN AC-42100(AlSi7Mg)과 같은 표준 합금이 사용될 수 있으며, HPDC, LPDC, CPS가 주요 주조 공정으로 확인되었습니다.
  • 고토크 전기 모터 부품은 높은 항복강도(YS ≥ 240 MPa)와 연신율(A = 2–3%)을 동시에 요구하며, 이는 적절한 열처리(T5, T6, T7)와 합금 원소(Mg, Mn, Zn, Cu, Zr, Sc 등)의 최적화를 통해 달성할 수 있습니다.
  • 치수 안정성은 120°C 이상의 온도에서 중요한 문제이며, Cu와 Mg 함량이 낮을수록 비가역적 성장이 적게 발생합니다.
  • 내부식성은 전기차의 저온 작동 환경과 응축수 발생으로 인해 중요하며, 부식에 민감한 실링 표면 등을 위해 Cu 함량이 낮은 합금이 요구됩니다.
  • 알루미늄 합금은 우수한 전자기 적합성을 가지며, 특히 Cu 원소는 와전류를 증가시켜 전자기 차폐 성능을 향상시킵니다.
  • 충돌안전성은 용체화 처리와 같은 열처리와 Sr과 같은 변태제 첨가를 통해 Si 입자 형태를 제어함으로써 향상될 수 있습니다.

Figure Name List:

Table 1. Review of some casting processes that can be used for the production of E-parts
Table 1. Review of some casting processes that can be used for the production of E-parts
Figure 2. Strength–ductility trade off dilemma [13].
Figure 2. Strength–ductility trade off dilemma [13].
Figure 6. The effects of aluminum’s major alloying elements on the electrolytic solution’s potential [39].
Figure 6. The effects of aluminum’s major alloying elements on the electrolytic solution’s potential [39].
  • Figure 1. The historical perspective of road vehicle electrification [5].
  • Figure 2. Strength–ductility trade off dilemma [13].
  • Figure 3. Impact of heat treatment processes on the elongation and strength of HPDC alloys [15].
  • Figure 4. Increases in the yield strength through a combination of natural and artificial ageing at 200 ◦C; the isotherm shows the influence of natural ageing time on the maximum strength [16].
  • Figure 5. The impacts of temperature and time on irreversible growth during engine working conditions for an engine block [36].
  • Figure 6. The effects of aluminum’s major alloying elements on the electrolytic solution’s potential [39].

7. 결론:

주조 알루미늄 합금은 우수한 기계적 및 열물리적 특성, 뛰어난 치수 안정성, 수용 가능한 내식성, 알려진 전자기 적합성 및 예측 가능한 충돌안전성 덕분에 전기 자동차 부품 생산에 매우 매력적인 전망을 가지고 있습니다. 이는 이 시장이 미래에 더 많은 알루미늄을 필요로 할 것임을 의미합니다. 세계 시장에는 HPDC, LPDC 및 CPS와 같은 주조 공정을 적용하여 전기 자동차 부품의 대량 생산에 사용할 수 있는 여러 주조 알루미늄 합금(EN AC-47000 (AlSi12(Cu1)), EN AC-44300 (AlSi12(Fe)), EN AC-43500 (AlSi10MnMg), EN AC-42100 (AlSi7Mg))이 있습니다. 이러한 합금의 기계적 특성은 적절한 열처리 공정(T5, T6 및 T7)과 주요 및 미량 합금 원소의 추가 합금을 통해 더욱 향상될 수 있습니다. 기존 알루미늄 합금에 합금 원소를 추가하는 것과 관련된 주요 우려는 제한된 함량과 주조 부품의 부식에 미치는 영향입니다. 또한 일부 합금 원소의 비용은 전기 자동차 부품 생산에 사용을 제한하는 요인이 될 수 있습니다.

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Expert Q&A: Your Top Questions Answered

Q1: 전기차 부품에서 치수 안정성이 내연기관 부품보다 더 중요한 이유는 무엇입니까? A1: 논문에 따르면, 전기차 부품은 전반적으로 내연기관보다 낮은 온도에서 작동하지만, 특정 부위에서는 120°C를 초과하는 고온에 노출될 수 있습니다. Figure 5에서 볼 수 있듯이, 이러한 온도에서 장시간 노출되면 합금 내 석출상 형성으로 인해 비가역적인 치수 성장(irreversible growth)이 발생합니다. 이는 미크론 단위의 정밀한 공차를 요구하는 전기차 부품의 조립성과 성능에 치명적인 영향을 줄 수 있기 때문에, 치수 안정성 확보가 매우 중요합니다.

Q2: 논문에서는 내부식성을 위해 Cu 함량을 낮추라고 하면서도, 전자기 적합성을 위해서는 Cu가 유리하다고 언급합니다. 이 상충 관계는 어떻게 해결해야 합니까? A2: 이는 부품의 특정 요구사항에 따라 균형을 맞춰야 하는 전형적인 트레이드오프 관계입니다. 논문은 응축수 발생으로 인한 부식 위험이 큰 실링 표면 등에는 Cu 함량이 낮은 합금이 필수적이라고 강조합니다. 반면, 강력한 전자기장 차폐가 더 중요한 부품의 경우, Cu가 형성하는 Al2Cu 상이 와전류를 증가시켜 차폐 성능을 높이는 이점을 활용할 수 있습니다. 따라서 설계자는 부품의 각 부위별 기능과 작동 환경을 면밀히 분석하여 최적의 Cu 함량을 결정해야 합니다.

Q3: 충돌안전성을 위한 강도와 연성의 최적 균형을 제공하는 열처리는 무엇입니까? A3: Figure 3은 다양한 열처리 조건에 따른 기계적 특성 변화를 보여줍니다. T6 열처리는 최고의 강도를 제공하지만 연성이 상대적으로 낮습니다. 반면, T7(과시효) 또는 T4(자연시효) 조건은 강도를 다소 희생하는 대신 더 높은 연성을 확보할 수 있습니다. 충돌안전성은 높은 에너지 흡수 능력을 요구하므로, 적절한 강도와 함께 우수한 연성을 확보할 수 있는 T7 열처리가 강도와 안정성의 균형을 맞추는 데 효과적인 선택이 될 수 있습니다.

Q4: 연성을 크게 해치지 않으면서 항복강도를 높이는 데 가장 효과적인 합금 원소는 무엇입니까? A4: Table 3의 요약에 따르면, Mg, Zn, Cu는 항복강도(YS)를 크게 향상시키는 주요 원소입니다. 하지만 Cu와 Zn은 연신율(A)을 감소시키는 경향이 있습니다. 반면 Mg는 항복강도를 효과적으로 높이면서 연신율 감소에 미치는 영향이 상대적으로 적습니다. 또한 Sc, Zr, Mo와 같은 미량 원소들도 결정립 미세화 및 석출물 형성을 통해 강도를 향상시키는 데 기여할 수 있습니다.

Q5: HPDC, LPDC, CPS 중에서 높은 연성과 구조적 건전성이 요구되는 부품에 가장 적합한 공정은 무엇입니까? A5: Table 1은 각 공정의 장점을 요약하고 있습니다. HPDC는 높은 생산성과 복잡한 형상 구현에 유리하지만, 난류 충전으로 인해 기공이 발생할 수 있습니다. 반면, CPS(코어 패키지 시스템)는 평온한 충전으로 산화물 및 비금속 개재물이 최소화되고, 높은 건전성과 치수 정확도를 가지며, 우수한 강도와 연성을 제공합니다. 따라서 배터리 하우징과 같은 고도의 구조적 건전성과 연성이 요구되는 부품에는 CPS가 더 적합한 선택이 될 수 있습니다.

Conclusion: Paving the Way for Higher Quality and Productivity

전기차로의 전환은 주조 알루미늄 부품에 대한 패러다임의 변화를 요구합니다. 본 연구는 강도와 연성이라는 전통적인 기준을 넘어, 치수 안정성, 내부식성, 전자기 적합성, 충돌안전성이라는 새로운 4대 핵심 요구사항을 성공적으로 충족시키는 것이 차세대 전기차 알루미늄 부품의 성패를 좌우함을 명확히 보여주었습니다. 적절한 합금 선택, 정밀한 열처리 제어, 그리고 최적화된 주조 공정의 조합을 통해 이러한 도전 과제를 해결할 수 있습니다.

"CASTMAN은 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 최선을 다하고 있습니다. 이 백서에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, CASTMAN의 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 알아보십시오."

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This content is a summary and analysis based on the paper "From Bauxite as a Critical Material to the Required Properties of Cast Aluminum Alloys for Use in Electro Automotive Parts" by "Mile Djurdjevic, Srecko Manasijevic, Marija Mihailović and Srecko Stopic".

Source: https://doi.org/10.3390/met13111796

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Tags: AUTOMOTIVE Parts; , Aluminum Casting; , Aluminum Die casting; , CAD; , Cooling Plate; , Die casting; , High pressure die casting; , High pressure die casting (HPDC); , Microstructure; , Quality Control; , aluminum alloys; , 자동차 산업