마찰 교반 공정: 차량 경량화를 위한 고압 다이캐스트 Al 합금의 열역학적 처리 도구

본 소개 논문은 "Friction Stir Processing: A Thermomechanical Processing Tool for High Pressure Die Cast Al-Alloys for Vehicle Light-weighting" 제목으로 "[Manufacturing Letters]"에 의해 출판된 논문을 기반으로 합니다.

Fig. 1. Schematic of FSP experimental setting with tool shoulder and pin geometry and position of miniature and bulk E8 tensile specimens with respect to FSP nugget zone.
Fig. 1. Schematic of FSP experimental setting with tool shoulder and pin geometry and position of miniature and bulk E8 tensile specimens with respect to FSP nugget zone.

1. 개요:

  • 제목: Friction Stir Processing: A Thermomechanical Processing Tool for High Pressure Die Cast Al-Alloys for Vehicle Light-weighting (마찰 교반 공정: 차량 경량화를 위한 고압 다이캐스트 Al 합금의 열역학적 처리 도구)
  • 저자: Avik Samanta, Hrishikesh Das, Glenn J. Grant, Saumyadeep Jana
  • 출판 연도: 2024년
  • 출판 저널/학회: Manufacturing Letters
  • 키워드: Friction stir processing (마찰 교반 공정); High pressure die casting (고압 다이캐스팅); Tensile properties (인장 특성); Fatigue (피로); Tear toughness (인열 인성)

2. 초록:

본 연구에서는 고압 다이캐스팅(HPDC)의 열역학적 처리를 위해 마찰 교반 공정(FSP)을 사용하여 미세 구조를 수정하고 기계적 성질을 개선합니다. FSP는 박벽 평판 형상의 두 가지 다른 HPDC 알루미늄 합금, 즉 (a) 범용, 고철, HPDC A380 합금과 (b) 프리미엄 품질, 저철 HPDC Aural-5 합금에 대해 수행되었습니다. 후속 기계적 시험 결과 항복 강도와 인장 연성이 각각 ~30% 및 ~65% 향상된 것으로 나타났습니다. 또한 FSP는 A380 합금의 피로 수명을 ~10배, Aural-5 합금의 파괴 인성을 ~70% 향상시켰습니다. 이러한 결과는 HPDC Al 합금 기반 구조 부품의 미세 구조를 수정하여 강도, 연성, 파괴 인성 및 높은 피로 특성의 우수한 조합을 장기간의 내구성과 신뢰성을 위해 나타낼 수 있는 FSP의 능력을 강조합니다.

3. 서론:

탄소 배출 제로에 대한 요구가 증가함에 따라 자동차 OEM(Original Equipment Manufacturers)은 경량(LD) 차량 구조 중량 감소를 위한 저비용 솔루션을 생산하려고 노력하고 있습니다. 무거운 구조용 강철 조립품을 경량 알루미늄 구조 주조품으로 대체하는 것이 핵심 전략입니다. 고압 다이캐스트(HPDC) 알루미늄 주조품은 자동차 설계에서 쇼크 타워, 필러 및 플로어 레일과 같은 중요한 하중 지지 차체 구조에 설계, 중량 감소 및 품질 면에서 OEM에 유리한 점을 제공합니다. HPDC Al 주조품을 사용하면 복잡한 구조 프로파일, 더 높은 내구성 및 효과적인 부품 통합이 가능합니다 [1]. 더욱이 전기 자동차 기술이 발전함에 따라 하이브리드 파워트레인 및 차량 전기화가 자동차 부문 내에서 점점 더 중요해지고 있습니다. 경량 전기 자동차를 추구하는 과정에서 HPDC 알루미늄 주조품은 배터리용 경량 인클로저뿐만 아니라 다양한 파워트레인 및 변속기 부품을 만드는 데 중요한 역할을 할 수 있습니다.

Al 다이캐스팅 산업에서 다이 수명 연장과 최종 주조품의 연성 균형을 맞추는 것은 항상 어려운 과제입니다. 이 분야의 연구는 종종 재료 화학을 변경하여 두 가지 측면을 모두 개선하고 저비용을 유지하는 데 목표를 두고 있습니다 [2]. 범용 다이캐스팅의 경우, Fe와 Mn은 고가의 다이 마모를 줄이는 데 사용됩니다. 그러나 Fe 농도가 높으면 전체 연성이 감소하여 피로 수명이 줄어듭니다. Si 첨가는 유동성, 공급 속도 및 열간 균열 저항을 개선하기 위해 HPDC Al 합금 화학에 통합됩니다. 또한 Cu, Zn 및 Mg는 HPDC 합금을 강화하는 데 사용됩니다. 다원소 조성의 결과로 HPDC Al 합금은 종종 다양한 금속간 화합물을 나타냅니다. 자주 관찰되는 두 가지 금속간 화합물은 침상 β-FeSiAl (FeSiAl5) 및 다면체 α-FeSiAl (Al15(MnFe)3Si2)입니다. 이 중 베타상은 전체 기계적 특성, 특히 연성 측면에서 유해한 영향을 미칩니다. HPDC Al 합금은 또한 침상 실리콘과 상당한 2차상 미립자를 포함하여 인장 강도와 연성에 부정적인 영향을 미칩니다 [3,4]. 또한 HPDC Al 합금에 내재된 수지상 미세 구조는 단조 미세 구조에 비해 기계적 성질이 본질적으로 낮습니다. 또한 이러한 합금은 가스 및 수축 기공을 특징으로 하며, 이는 기계적 하중 하에서 응력 집중 및 균열 시작 부위 역할을 합니다. 이러한 HPDC 공정 관련 및 재료 화학 관련 유해 특징으로 인해 HPDC Al 합금의 차량 구조 부품으로의 사용이 제한되었습니다 [3].

4. 연구 요약:

연구 주제 배경:

HPDC 알루미늄 주조품은 장점에도 불구하고 연성, 피로 수명 및 파괴 인성과 같은 기계적 성질을 저하시키는 고유한 미세 구조 결함과 재료 화학적 한계로 어려움을 겪습니다. 이러한 한계는 자동차 산업에서 경량화 및 내구성에 대한 요구가 증가함에 따라 차량 구조 부품에 더 광범위하게 적용하는 데 방해가 됩니다.

기존 연구 현황:

기존 연구 노력은 유해한 특징을 완화하기 위해 합금 화학 및 HPDC 공정을 수정하는 데 중점을 두었습니다. 진공 보조 HPDC는 가스 및 수축 기공을 줄입니다. Silafont, Castasil 및 Aural과 같은 프리미엄 저Fe HPDC Al 합금은 유해한 베타상을 제거하여 연성을 개선하기 위해 개발되었습니다. 스트론튬(Sr) 첨가는 침상 실리콘을 더 미세하고 섬유질 구조로 수정하는 데 사용되어 강도와 연성을 향상시킵니다. Sr 변형 합금인 Aural-5는 성공적인 구조적 응용 분야를 보였습니다. 그러나 수축 기공, 수지상 미세 구조, 전단 밴드 형성, 외부 응고 결정(ESC) 및 2차상 미립자를 포함하여 해결해야 할 과제가 여전히 남아 있습니다.

연구 목적:

본 연구는 박벽 HPDC Al 합금의 미세 구조를 수정하고 기계적 성질을 향상시키기 위한 열역학적 후처리 도구로서 마찰 교반 공정(FSP)을 조사하는 것을 목표로 합니다. 이 접근 방식은 기계적 성능 저하의 원인이 되는 미세 구조 결함 및 한계를 직접적으로 해결하여 값비싼 합금 조성 및 HPDC 공정 최적화에 대한 대안을 제공합니다.

핵심 연구:

핵심 연구에는 박벽 평판 형상의 두 가지 다른 HPDC 알루미늄 합금, 즉 (i) 고철 A380 및 (ii) 저철 Aural-5에 FSP를 적용하는 것이 포함됩니다. 연구에서는 FSP가 미세 구조 진화 및 기계적 성질, 즉 인장 특성, 피로 수명 및 인열 인성에 미치는 영향을 평가합니다. 기계적 성능은 쿠폰 수준 테스트를 통해 평가하여 구조적 응용 분야를 위한 HPDC Al 합금의 전체 성능을 개선하는 FSP의 효과를 입증합니다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 HPDC A380 및 Aural-5 합금 판재의 FSP를 포함하는 실험 설계를 채택합니다. 이 연구는 처리된(FSPed) 재료와 처리되지 않은(HPDC) 재료의 미세 구조 및 기계적 성질을 비교합니다. 두 가지 HPDC Al 합금이 선택되었습니다. (i) 고Fe 함유 A380 및 (ii) 저Fe 함유 Aural-5. FSP 시험은 평판 형상(두께 3.5mm A380 및 두께 2.5mm Aural-5)에서 수행되었습니다.

데이터 수집 및 분석 방법:

  • 미세 구조 특성 분석: 광학 현미경(OM) 및 주사 전자 현미경(SEM)을 사용하여 미세 구조를 검사했습니다. ImageJ 소프트웨어를 사용하여 상의 등가 원형 직경(ECD) 및 종횡비를 포함한 미세 구조 특징의 정량적 분석을 수행했습니다. SEM-EDS 분석을 사용하여 원소 매핑을 수행했습니다.
  • 인장 시험: 전 두께 서브사이즈 ASTM E8 시편과 소형 인장 시편을 사용하여 인장 특성(항복 강도(YS), 극한 인장 강도(UTS) 및 % 연신율)을 평가했습니다.
  • 피로 시험: 고주기 굽힘 피로 시험은 응력비 R=0.1에서 4점 굽힘 구성으로 전 두께 직사각형 시편에 대해 수행되었습니다.
  • 인열 인성 시험: 기존 인열 시험은 ASTM 표준 B871-01에 따라 V자 노치가 있는 직사각형 시편을 사용하여 인열 인성을 평가하기 위해 수행되었습니다. 수치 적분을 사용하여 힘-변위 곡선 아래 영역에서 단위 총 에너지를 계산했습니다.

연구 주제 및 범위:

연구는 다음 사항에 중점을 둡니다.

  • HPDC A380 및 Aural-5 합금의 미세 구조 수정에 대한 FSP의 효과 조사.
  • FSP 후 인장 특성(항복 강도, 인장 연성) 개선 평가.
  • FSP로 인한 HPDC A380 합금의 피로 수명 향상 평가.
  • HPDC Aural-5 합금의 인열 인성에 대한 FSP의 영향 결정.
  • FSPed 재료의 기계적 성능과 주조된 HPDC 재료의 기계적 성능을 다른 영역(다이 벽 대 중간 벽)에서 비교.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 미세 구조 진화: FSP는 주조 기공을 효과적으로 제거하고 A380 및 Aural-5 합금 모두에서 수지상 미세 구조를 정제하여 파편화되고 균일하게 분산된 실리콘 및 2차상 입자를 가진 단조 미세 구조로 변형시켰습니다. 실리콘 입자와 2차상 입자의 크기와 종횡비는 FSP 후 크게 감소했습니다.
  • 인장 특성 개선: FSP는 인장 특성이 크게 향상되었습니다. 항복 강도(YS)는 A380의 경우 ~25%, Aural-5의 경우 ~30% 향상되었습니다. 인장 연성(% 연신율)은 A380의 경우 ~65%, Aural-5의 경우 ~35% 증가했습니다. 극한 인장 강도(UTS)는 거의 변하지 않았습니다.
  • 피로 수명 향상: FSP는 굽힘 모드에서 A380 합금의 고주기 피로 수명을 크게 향상시켜 HPDC A380에 비해 더 높은 응력 수준에서 ~5-15배 개선되고 더 낮은 응력 수준에서 15배 이상 개선된 것으로 나타났습니다.
  • 인열 인성 개선: FSP는 Aural-5 합금의 인열 인성을 ~70% 향상시켜 균열 시작 및 전파에 대한 저항성이 증가했음을 나타냅니다.
Fig. 2. Low-magnification microstructural overview of (a) HPDC A380; (b) FSPed A380; (c) HPDC Aural-5; (b) FSPed Aural-5.
Fig. 2. Low-magnification microstructural overview of (a) HPDC A380; (b) FSPed A380; (c) HPDC Aural-5; (b) FSPed Aural-5.
Fig. 8. Tear toughness test for Aural-5: (a) Sample geometry; and Comparison of (b) the force–displacement curve and (c) unit total energy.
Fig. 8. Tear toughness test for Aural-5: (a) Sample geometry; and Comparison of (b) the force–displacement curve and (c) unit total energy.
ig. 7. Fatigue life improvement of HPDC A380 alloy after FSP: (a) location of fatigue specimen with the nugget zone, and (b) comparison of no. of cycles to failure for different stress levels.
ig. 7. Fatigue life improvement of HPDC A380 alloy after FSP: (a) location of fatigue specimen with the nugget zone, and (b) comparison of no. of cycles to failure for different stress levels.
Fig. 6. Combination of yield strength and % elongation to failure for HPDC and FSPed (a) A380 alloy and (b) Aural-5 alloy.
Fig. 6. Combination of yield strength and % elongation to failure for HPDC and FSPed (a) A380 alloy and (b) Aural-5 alloy.
ig. 5. Comparison of engineering stress vs. percent elongation of bulk tensile specimen.
ig. 5. Comparison of engineering stress vs. percent elongation of bulk tensile specimen.
Fig. 4. EDS Analysis of HPDC A380 alloy at (a) die-wall, (b) mid-wall, and (c) FSPed mid-wall, and HPDC Aural-5 alloy at (d) mid-wall and (e) FSPed mid-wall.
Fig. 4. EDS Analysis of HPDC A380 alloy at (a) die-wall, (b) mid-wall, and (c) FSPed mid-wall, and HPDC Aural-5 alloy at (d) mid-wall and (e) FSPed mid-wall.
Fig. 3. Comparison of SEM microstructure of HPDC and FSPed material in locations (A) to (E) in Fig. 2.
Fig. 3. Comparison of SEM microstructure of HPDC and FSPed material in locations (A) to (E) in Fig. 2.

그림 제목 목록:

  • Fig. 1. FSP 너겟 영역에 대한 툴 숄더 및 핀 형상과 소형 및 벌크 E8 인장 시편의 위치를 나타내는 FSP 실험 설정 개략도.
  • Fig. 2. (a) HPDC A380; (b) FSPed A380; (c) HPDC Aural-5; (b) FSPed Aural-5의 저배율 미세 구조 개요.
  • Fig. 3. 그림 2의 위치 (A) ~ (E)에서 HPDC 및 FSPed 재료의 SEM 미세 구조 비교.
  • Fig. 4. (a) 다이 벽, (b) 중간 벽 및 (c) FSPed 중간 벽에서 HPDC A380 합금의 EDS 분석, (d) 중간 벽 및 (e) FSPed 중간 벽에서 HPDC Aural-5 합금의 EDS 분석.
  • Fig. 5. 벌크 인장 시편의 공학적 응력 대 퍼센트 연신율 비교.
  • Fig. 6. HPDC 및 FSPed (a) A380 합금 및 (b) Aural-5 합금에 대한 항복 강도 및 % 연신율 조합
  • Fig. 7. FSP 후 HPDC A380 합금의 피로 수명 개선: (a) 너겟 영역이 있는 피로 시편의 위치, (b) 다른 응력 수준에 대한 파괴 주기 수 비교
  • Fig. 8. Aural-5의 인열 인성 시험: (a) 시편 형상; (b) 힘-변위 곡선 및 (c) 단위 총 에너지 비교.

7. 결론:

본 연구에서는 합금 화학(고Fe A380 및 저Fe Aural-5)에 관계없이 HPDC 알루미늄 합금의 기계적 성질을 향상시키는 열역학적 도구로서 마찰 교반 공정(FSP)의 효과를 입증합니다. FSP 기반 미세 구조 수정은 인장 연성(~A380의 경우 65%, Aural-5의 경우 35%) 및 항복 강도(~A380의 경우 25%, Aural-5의 경우 30%)를 개선했습니다. A380의 고주기 피로 수명(~5~>15배) 및 Aural-5의 인열 인성(~70%)에서도 상당한 개선이 관찰되었습니다. 향상된 기계적 성질은 기공과 같은 주조 결함 제거와 수지상 미세 구조를 파편화되고 균일하게 분산된 상을 가진 균질 단조 미세 구조로 정제한 데 기인합니다.

8. 참고 문헌:

  • [1] COSMO International. Aluminum High Pressure Die Casting. 2014.
  • [2] Sigworth GK, Donahue RJ. The Metallurgy of Aluminum Alloys for Structural High-Pressure Die Castings. International Journal of Metalcasting 2021;15:1031-46. https://doi.org/10.1007/s40962-020-00535-х.
  • [3] Hartlieb M. Aluminum alloys for structural die casting. Die Casting Engineer, 2013, p. 40-3.
  • [4] Outmani I, Fouilland-Paille L, Isselin J, el Mansori M. Effect of Si, Cu and processing parameters on Al-Si-Cu HPDC castings. J Mater Process Technol 2017;249:559-69. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2017.06.043.
  • [5] Niu XP, Hu BH, Pinwill I, Li H. Vacuum assisted high pressure die casting of aluminium alloys. J Mater Process Technol 2000;105:119-27. https://doi.org/10.1016/S0924-0136(00)00545-8.
  • [6] Rowe J, editor. Advanced Materials in Automotive Engineering. Woodhead Publishing; 2012.
  • [7] Sigworth GK. The Modification of Al-Si Casting Alloys: Important Practical and Theoretical Aspects. International Journal of Metalcasting 2008;2:19-40. https://doi.org/10.1007/BF03355425.
  • [8] Hegde S, Prabhu KN. Modification of eutectic silicon in Al-Si alloys. J Mater Sci 2008;43:3009-27. https://doi.org/10.1007/s10853-008-2505-5.
  • [9] Timpel M, Wanderka N, Schlesiger R, Yamamoto T, Lazarev N, Isheim D, et al. The role of strontium in modifying aluminium-silicon alloys. Acta Mater 2012;60:3920-8. https://doi.org/10.1016/j.actamat.2012.03.031.
  • [10] Shabestari SG, Keshavarz M, Hejazi MM. Effect of strontium on the kinetics of formation and segregation of intermetallic compounds in A380 aluminum alloy. J Alloys Compd 2009;477:892–9. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2008.11.037.
  • [11] Ganesh MRS, Reghunath N, J.Levin M, Prasad A, Doondi S, Shankar K v. Strontium in Al-Si-Mg Alloy: A Review. Metals and Materials International 2022;28. https://doi.org/10.1007/s12540-021-01054-y.
  • [12] Shih TS, Shih FS. Effects of silicon, magnesium and strontium content on the qualities of Al-Si-Mg alloys. International Journal of Cast Metals Research 1998;10:273-82. https://doi.org/10.1080/13640461.1998.11819243.
  • [13] Beals R, Niu X, Brown Z. Development of Advanced Aluminum Alloy for Structural Castings. In: Eskin D, editor. Light Metals 2022, Cham: Springer International Publishing; 2022, p. 73–82. https://doi.org/10.1007/978-3-030-92529-1_10.
  • [14] Beals R, Conklin J, Skszek T, Zaluzec M, Wagner D. Aluminum High Pressure Vacuum Die Casting Applications for the Multi Material Lightweight Vehicle Program (MMLV) Body Structure. In: Hyland M, editor. Light Metals 2015, Cham: Springer International Publishing; 2015, p. 215-21. https://doi.org/10.1007/978-3-319-48248-4_38.
  • [15] Sharma SR, Ma ZY, Mishra RS. Effect of friction stir processing on fatigue behavior of A356 alloy. Scr Mater 2004;51:237-41. https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2004.04.014.
  • [16] Tsai FY, Kao PW. Improvement of mechanical properties of a cast Al-Si base alloy by friction stir processing. Mater Lett 2012;80:40-2. https://doi.org/10.1016/j.matlet.2012.04.073.
  • [17] Freeney TA, Mishra RS. Effect of friction stir processing on microstructure and mechanical properties of a cast-magnesium-rare earth alloy. Metall Mater Trans A Phys Metall Mater Sci 2010;41:73-84. https://doi.org/10.1007/s11661-009-0080-2.
  • [18] Luo XC, Kang LM, Liu HL, Li ZJ, Liu YF, Zhang DT, et al. Enhancing mechanical properties of AZ61 magnesium alloy via friction stir processing: Effect of processing parameters. Materials Science and Engineering A 2020;797. https://doi.org/10.1016/j.msea.2020.139945.
  • [19] Karthikeyan L, Senthilkumar VS, Balasubramanian V, Arul S. Analysis of first mode metal transfer in A413 cast aluminum alloy during friction stir processing. Mater Lett 2010;64:301-4. https://doi.org/10.1016/j.matlet.2009.10.068.
  • [20] Sun N, Apelian D. Friction Stir Processing of Aluminum Cast Alloys for High Performance Applications. JOM 2011;63:44-50. https://doi.org/10.1007/s11837-011-0190-3.
  • [21] Nakata K, Kim YG, Fujii H, Tsumura T, Komazaki T. Improvement of mechanical properties of aluminum die casting alloy by multi-pass friction stir processing. Materials Science and Engineering A 2006;437:274-80. https://doi.org/10.1016/j.msea.2006.07.150.
  • [22] Samanta A, Seffens RJ, Das H, Guzman A, Roosendaal TJ, Garcia D, et al. Microstructure-refinement-driven enhanced tensile properties of high-pressure die-cast A380 alloy through friction stir processing. J Manuf Process 2022;78:352–62. https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2022.04.027.
  • [23] Santella ML, Engstrom T, Storjohann D, Pan TY. Effects of friction stir processing on mechanical properties of the cast aluminum alloys A319 and A356. Scr Mater 2005;53:201-6. https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2005.03.040.
  • [24] Rao AG, Deshmukh VP, Prabhu N, Kashyap BP. Ductilizing of a brittle as-cast hypereutectic Al-Si alloy by friction stir processing. Mater Lett 2015;159:417-9. https://doi.org/10.1016/j.matlet.2015.07.006.
  • [25] Ma ZY, Pilchak AL, Juhas MC, Williams JC. Microstructural refinement and property enhancement of cast light alloys via friction stir processing. Scr Mater 2008;58:361-6. https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2007.09.062.
  • [26] Nelaturu P, Jana S, Mishra RS, Grant G, Carlson BE. Influence of friction stir processing on the room temperature fatigue cracking mechanisms of A356 aluminum alloy. Materials Science and Engineering A 2018;716:165-78. https://doi.org/10.1016/j.msea.2018.01.044.
  • [27] Tajiri A, Uematsu Y, Kakiuchi T, Tozaki Y, Suzuki Y, Afrinaldi A. Effect of friction stir processing conditions on fatigue behavior and texture development in A356-T6 cast aluminum alloy. Int J Fatigue 2015;80:192–202. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2015.06.001.
  • [28] Abubaker HM, Merah N, Al-Badour F, Sorour AA, Ul-Hamid A, Kumar AM, et al. Influence of Friction Stir Processing on Wear, Corrosion, and Fracture Toughness Behavior of 2507 Super Duplex Stainless Steel. J Mater Eng Perform 2021;30:89–102. https://doi.org/10.1007/s11665-020-05325-4.
  • [29] Samanta A, Das H, Grant GJ, Jana S. Effect of tool design and pass strategy on defect elimination and uniform, enhanced tensile properties of friction stir processed high-pressure die-cast A380 alloy. Materials Science and Engineering: A 2022;861:144388. https://doi.org/10.1016/j.msea.2022.144388.
  • [30] ASTM standard, Designation: B871-01, Standard Test Method for Tear Testing of Aluminum Alloy Products (Current edition approved April 1, 2007. Published May 2007. Originally approved in 1996. Last previous edition approved in 2001 as B 871-01). 2007.
  • [31] Yang KV, Cáceres CH, Nagasekhar A v., Easton MA. The skin effect and the yielding behavior of cold chamber high pressure die cast Mg-Al alloys. Materials Science and Engineering A 2012;542:49-55. https://doi.org/10.1016/j.msea.2012.02.029.
  • [32] Xia Y, Zheng J, Chen J, Zhang Y, Shi R, Zhou H, et al. The Ductility Variation of High-Pressure Die-Cast AE44 Alloy: The Role of Inhomogeneous Microstructure. Metall Mater Trans A Phys Metall Mater Sci 2021;52:2274-86. https://doi.org/10.1007/s11661-021-06220-w.
  • [33] Bauchau OA, Craig JI. Euler-Bernoulli beam theory, 2009, p. 173-221. https://doi.org/10.1007/978-90-481-2516-6_5.

9. 저작권:

  • This material is a paper by "Avik Samanta, Hrishikesh Das, Glenn J. Grant, Saumyadeep Jana". Based on "Friction Stir Processing: A Thermomechanical Processing Tool for High Pressure Die Cast Al-Alloys for Vehicle Light-weighting".
  • Source of the paper: https://doi.org/10.1016/j.mfglett.2024.504512

본 자료는 상기 논문을 기반으로 요약되었으며, 상업적 목적으로 무단 사용하는 것을 금지합니다.
Copyright © 2025 CASTMAN. All rights reserved.

PDF View
Tags: Al-Si alloy; ,aluminum alloy; ,aluminum alloys; ,Aluminum Casting; ,Aluminum Die casting; ,CAD; ,Die casting; ,High pressure die casting; ,Microstructure; ,자동차 산업