user 07/15/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , Applications , CAD , Computer simulation , Die casting , Heat Sink , Sand casting , 금형 , 히트 싱크 この紹介記事は、「[学会誌/学会名]」によって発行された論文「[Examples of Practical Solutions for Aluminium Castings using Quiescent Running Systems and Computer Modelling]」に基づいています。 1. 概要: 2. 要旨: 英国、バーミンガム大学の鋳造センターは、過去5年間にわたり、実践的な規則とコンピュータシミュレーションを組み合わせて、産業界に湯口システムソリューションを提供してきました。この実践的な規則は、John Campbell教授が指揮する鋳造研究グループが、実際の充填システムを観察するためにリアルタイムX線技術を用いて行った研究の成果を蒸留したものです。コンピュータシミュレーションは、選ばれた市販のソフトウェアパッケージを使用し、砂型、金型（永久鋳型）、および低圧ダイカストについて実施されました。採用されたアプローチの有効性を実証するために、自動車および非自動車の両方の用途をカバーするいくつかの例が示されます。 3. 序論: 溶融金属が鋳型キャビティに供給され、分配される方法は、おそらく鋳物の品質と特性に影響を与える最も重要な単一の要因です。したがって、鋳造業界とその顧客の多くが、これを鋳物および関連する製造プロセスの設計において最後に考慮すべきことだと考えているのは驚くべきことです。バーミンガム大学の鋳造研究グループおよび鋳造センターが産業界と協力して行った研究は、流体力学の細部に注意を払うことで、鋳物品質にかなりの改善がもたらされることを示しています。鋳物の充填が正しく対処されれば、多くの言葉が書かれ、すべての鋳造技術者が意見を持つ鋳物の供給（フィーディング）は二次的な問題となります。本稿では、理論的な規則、シミュレーション、そしてその両方の実践的な応用を用いて、商業的に実行可能な解決策を生み出す3つのケーススタディを紹介します。 4. 研究の概要: 研究テーマの背景: 本研究は、高品質な金属鋳物を生産するという産業上の課題を背景としています。鋳造部品の品質は、溶融金属がどのように鋳型に導入されるかと根本的に関連しています。乱流充填プロセスは、スクラップや信頼性の低い最終製品につながる欠陥の主な原因です。 先行研究の状況: この研究の基盤は、バーミンガム大学の鋳造研究グループがJohn Campbell教授の指導のもとで行った研究にあります。このグループは、鋳造プロセスのリアルタイムX線撮像による観察に基づき、充填システム設計のための一連の実践的な規則を開発しました。本論文は、これらの規則を市販のコンピュータシミュレーションソフトウェアと統合することにより、これをさらに発展させています。 研究の目的: 本研究の目的は、実践的な設計規則とコンピュータシミュレーションを組み合わせたアプローチが、産業鋳造オペレーションのためのソリューションを設計する上で有効であることを実証することです。この方法論が、自動車および非自動車部品の複雑な充填および凝固問題をどのように解決できるかを示します。 研究の核心: 研究の核心は、3つの詳細な産業ケーススタディから構成されています。 5. 研究方法論 研究設計: 研究方法論は、理論的原則と計算解析を組み合わせています。鋳造研究グループ（CRG）によって開発された設計ルールを使用して、初期の充填システムを作成します。この設計は、コンピュータシミュレーションを用いて実装・テストされ、鋳型の充填および凝固プロセスを予測・可視化することで、生産前の反復的な改良を可能にします。 データ収集・分析方法: 本研究では、市販のシミュレーションソフトウェアパッケージを利用して、流体の流れと凝固をモデル化します。金属速度、温度分布（Figure 17参照）、ポロシティ予測（Figure 9およびFigure 12参照）などのシミュレーション結果の分析が、潜在的な欠陥を特定するための主要な方法です。これらの予測は、Figure 2で示されるように、実際の鋳造試験の結果と比較することによって検証されます。 研究テーマと範囲: 本研究は、金型鋳造（永久鋳型）、砂型鋳造、低圧ダイカストなど、一般的な鋳造プロセスの範囲をカバーしています。応用分野は、非自動車（ATM筐体）から自動車（ヒートシンク、ホイール）部品にまで及び、この手法の広範な適用可能性を示しています。 6. 主な結果: 主な結果: 本稿では、静穏湯流システムとコンピュータモデリングの成功した適用を示す3つのケーススタディを提示しています。 図の名称リスト: 7. 結論: 本稿の結論として、設計規則は乱流のない充填システムを設計するための重要な出発点を提供するものの、あらゆる鋳造シナリオに対する決定的な「ルールブック」ではないと述べています。高度な鋳造シミュレーションツールの使用は非常に価値があり、高価な物理的な金型で鋳造現場で行う代わりに、コンピュータ上で試行錯誤を行うことを可能にします。このアプローチは、湯口システムを改良するのに役立つだけでなく、許容可能な品質を確保するために、正しく最も実行可能な製造ルートを決定する上で不可欠であることが証明されています。ケーススタディは、適切で静穏な充填設計によって乱流関連の欠陥が排除されれば、それらは凝固中に再発せず、最終製品において検出不可能な「癌」となるのを防ぐことを示しています。 8.
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本稿は、「Euro PM2009 – Non-Ferrous Materials – Processing」に掲載された論文「Development of Platinum-Base Superalloy Components via Powder Metallurgy」に基づき作成されました。 1. 概要： 2. 要旨： ミンтек社は以前、白金基超合金を開発したが、これらの合金は鋳造が難しく成形性が限られているため、粉末冶金が潜在的な製造ルートとして検討された。本研究では、粉末冶金に基づく2つの方法を用いて、Pt₈₄:Al₁₁:Cr₃Ru₂の原子組成を持つ合金化白金粉末を製造した。最初の方法では、アルミニウム、クロム、ルテニウムの元素粉末を白金スポンジと共に溶融して予備合金を形成した。次に、この予備合金を再溶解し、水アトマイズ法で予備合金化白金粉末を製造した。2番目の方法では、水アトマイズ法で製造した純白金粉末を、アルミニウム、クロム、ルテニウムの元素粉末と混合し、機械的に合金化した。予備合金化粉末および機械的合金化粉末は、純白金粉末の形態、サイズ分布、密度を参照して特性評価され、一軸圧縮された。圧粉体は焼結された。光学顕微鏡、XRD、EDX分析を組み合わせて、焼結試料の粉末特性、微細構造、硬度を特性評価し、純白金圧粉体および同組成の鋳造合金と比較した。 3. 緒言： 白金は、自己触媒用途および宝飾品用途での使用でよく知られている。しかし、特定の合金元素の存在下でのニッケルとの特性の類似性から、構造用途向けの高温材料としての白金合金の使用に注目が集まっている。長年にわたり、ニッケル基超合金がこれらの用途の主要材料であった。航空機および陸上タービンのタービンブレードにおけるNBSAの使用は典型的な例である。しかし、より高い動作温度が要求される新しい用途のため、基材金属としてのニッケルはその温度限界に達しつつある。代替材料が必要とされ、イリジウム(1)、ロジウム(2)、白金(3)などの白金族金属は、より高い融点を持つという付加的な利点と共にニッケルと同様の挙動を示すため、有望な候補と見なされた。ミンтек社は、NBSAと同様の微細構造を持つ白金基超合金(PBSA)を開発した(4-6)。白金超合金の微細構造はPt-Al系に基づいている。この系は、Pt基γマトリックス中にγ’ Pt₃Al粒子を含む微細構造で構成される。このPt-Al基系をNiとCr(7)またはRuとCr(8)で合金化することにより、Pt₃AlのL1₂構造を首尾よく安定化させた。Pt₈₄:Al₁₁:Ru₂:Cr₃の組成を持つ四元合金が開発され、最良の構造を示すように最適化された(7)。白金基超合金の高温腐食挙動に関する研究では、NBSAを上回る良好な結果が示されている(9)。白金基超合金のクリープ特性に関する調査でも、特定の白金基合金が高い高温応力破断強度と延性を持ち、潜在的な高温合金であることが示されている(10)。しかし、PBSAの鋳造性および成形性の悪さから、従来の鋳造および成形方法によるこれらの合金の製造は困難であり、粉末冶金ルートを検討する必要性が生じている(4)。 4. 研究の要約： 研究テーマの背景： 白金基超合金（PBSA）は、ニッケルと同様の合金化特性を示しながらより高い融点を提供するため、高温構造用途向けのニッケル基超合金（NBSA）の代替として検討されている。[緒言] 従来の研究状況： ミンтек社は以前、Pt-Al系をベースとし、Pt基γマトリックス中にγ’ Pt₃Al析出物を特徴とし、Ni、Cr、Ruなどの合金元素によって安定性が向上したPBSAを開発した。[緒言] これらのPBSAは、良好な高温耐食性とクリープ特性を示したが、鋳造性および成形性の悪さが課題であった。[緒言] 研究の目的： 本研究は、これらの先端合金の鋳造および成形に伴う課題を克服するために、特にPt₈₄:Al₁₁:Cr₃Ru₂組成を対象として、PBSAの実行可能な製造経路としての粉末冶金を調査することを目的とした。[要旨、緒言] 核心研究： 本研究は、2つの異なる粉末冶金技術に焦点を当てた。第一に、予備形成合金の水アトマイズ法、第二に、元素粉末と水アトマイズ法による純白金とのメカニカルアロイングである。[要旨] これらの方法で製造された粉末の特性、およびそれらの焼結体の特性を徹底的に評価し、比較した。[要旨] 5. 研究方法論 研究デザイン： 本研究は、2つの粉末冶金ルートを用いて、目標組成Pt₈₄:Al₁₁:Cr₃Ru₂を持つ合金化白金粉末を製造するように設計された。(i) 予備合金化後の水アトマイズ法、(ii) 純Pt粉末と元素添加物のメカニカルアロイング。[実験手順] その後、粉末を圧縮・焼結し、得られた材料を特性評価して各ルートの有効性を評価した。[実験手順] データ収集・分析方法： 粉末製造には、Ptスポンジと元素成分を溶融して予備合金粉末を作製し、その後水アトマイズ法（水圧200バール、過熱度100℃）で処理し、150µm未満に篩分する工程が含まれた。[実験手順] メカニカルアロイング粉末は、水アトマイズ法で作製した純Pt粉末（500µm未満）を元素Al、Cr、Ruと共にミリングして調製した。[実験手順]粉末特性評価には、アーノルドメーターを用いた見かけ密度の測定、マルバーンマスターサイザー2000、光学顕微鏡、SEM、XRD、EDXを用いた粒子形状、サイズ、分布の評価が含まれた。[実験手順]予備合金粉末の粉末圧縮は、MPIF標準41に従って80トン一軸プレスを用いて行い、メカニカルアロイング粉末は17.50mmの金型を用いて10～35MPa（表1に詳細記載）の中程度の圧力で圧縮した。[実験手順、表1]焼結および熱処理はアルゴン雰囲気中で行い、試料を毎分8℃の昇温速度で1450℃まで加熱し、5時間保持した。[実験手順] 焼結後の熱処理には、一部の予備合金およびメカニカルアロイング圧粉体を1450℃で100時間再加熱し、メカニカルアロイング圧粉体を1250℃で100時間再加熱する工程が含まれた。[実験手順]圧粉体の特性評価には、純粋なバルク白金密度に対する圧粉体密度の評価が含まれた。焼結圧粉体は、焼結密度、微細構造（光学顕微鏡およびEDX使用）、硬度について分析し、同組成の鋳造合金と比較した。[実験手順] 研究トピックと範囲： 本研究は、粉末冶金によるPt基超合金部品（Pt₈₄:Al₁₁:Cr₃Ru₂）の開発に焦点を当て、予備合金化ルートとメカニカルアロイングルートの粉末製造法を比較した。[要旨、緒言] 研究範囲には、粉末特性の評価、および焼結圧粉体の微細構造と機械的特性の評価が含まれた。[要旨、緒言] 6. 主要な結果： 主要な結果： 粉末特性： 予備合金粉末は単峰性の粒子径分布を示し、粒子の50%が43.8µmより大きかった（図1および表2参照）。対照的に、メカニカルアロイング粉末はより微細で、粒子の50%が6.7µmより小さく、その粒子径分布は単峰性と二峰性の間であった（図1、表2）。両方の粉末タイプは丸みを帯びた不規則な形態を示した（図2）。EDX分析により、両方の粉末で合金化が成功したことが確認された（表3）。しかし、予備合金粉末では酸素が検出され、水アトマイズ中に酸化が起こったことを示唆する一方、ミリング粉末は無酸素であった。[粉末化学組成、表3]
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この紹介論文は、「Proceedings of ICAA-6 (1998)」によって発行された論文「THE STATUS OF THE ALUMINUM INDUSTRY IN JAPAN」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 日本のアルミニウム産業は過去に2度、致命的な崩壊を経験しました。現在、1社を除いてアルミニウム製錬産業は存在しません。しかし、1人当たりのアルミニウム消費量は今日、世界最大にまで成長しました。本報告書では、まず生産技術の進歩や需要の増大など、日本のアルミニウム産業の歴史を概観します。次に、産業で利用されている主要設備について説明します。最後に、日本のアルミニウム産業の将来の発展に向けた課題について議論します。 3. 序論: 日本におけるアルミニウム新地金の生産は総需要の0.5%に過ぎませんが、最終製品の成長率は常にGNPの成長率を上回ってきました。日本のアルミニウムの歴史を概観することで、設備、技術、需要の観点から産業の現状を示したいと思います。また、明日のアルミニウム産業のための課題に取り組みたいと思います。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: 日本のアルミニウム産業は、製錬から加工中心の産業へと移行し、1人当たりの消費量が高いというユニークな地位を築いています。本稿では、その歴史的発展、現状、そして将来の課題を概観します。 先行研究の状況: 本稿は、日本のアルミニウム産業における生産、需要、技術的マイルストーンに関する歴史的データを参照しています。また、日本の様々なアルミニウム関連連盟や協会の統計データも参照しています。 研究の目的: 本報告書の目的は、日本のアルミニウム産業の歴史を概観し、利用されている主要設備を説明し、将来の発展のための課題を議論することです。これには、設備、技術、需要の観点から産業の現状を提示することが含まれます。 中核研究: 中核となる研究は、日本のアルミニウム産業の歴史的レビューを含み、その導入段階、製錬産業の歴史、アルミニウム製品の需要動向、圧延、押出、鋳造、ダイカスト、鍛造、線材などの様々な分野における設備と生産を網羅しています。また、市場動向を分析し、原材料、溶解・鋳造、圧延、押出、熱処理、成形・接合、表面処理、数値解析技術、多機能材料、環境・健康などの分野における将来の発展のための主要な課題を議論します。 5. 研究方法論 研究デザイン: 本稿は、日本のアルミニウム産業に関する歴史的および現在のデータを収集・提示する記述的レビューです。 データ収集と分析方法: データは、歴史的記録、日本アルミニウム連盟、日本軽金属協会、日本軽金属溶接・建設協会、日本自動車工業会、日本航空宇宙工業会などの組織によって発行された業界統計から収集されました。分析には、このデータに基づいて傾向を提示し、発展について議論することが含まれます。 研究トピックと範囲: 本研究は、生産技術の進歩と需要の成長を含む日本のアルミニウム産業の歴史を網羅しています。使用されている主要な設備を詳述し、将来の発展に関する課題を議論します。範囲には、製錬、圧延、押出、鋳造、ダイカスト、鍛造、線材生産、主要アルミニウム製品（自動車、鉄道車両、船舶、航空宇宙、建設、食品、電子機器）の市場動向、および技術開発課題が含まれます。 6. 主要な結果: 主要な結果: 日本のアルミニウム産業は製錬から加工中心の産業へと移行し、1人当たりの消費量は1989年以来世界最大です (Fig.8)。新地金の生産は最小限であり、ほとんどの原材料は輸入されています (Fig.2)。アルミニウム製品の需要は1996年に400万トンに達し (Fig.3)、圧延品、押出品、ダイカスト製品が大幅に成長しました (Fig.4)。自動車産業は主要な消費者であり、乗用車におけるアルミニウムの使用比率は増加しています (Fig.10, Fig.11)。将来の主要な課題には、リサイクル、高度な加工技術、新しい用途の開発が含まれます。 図の名称リスト: 7. 結論: 日本のアルミニウム産業は、基本的に製錬を除いた完全な加工ビジネスです。そのため付加価値は小さいです。また、価格も急速に下落しています。言うまでもなく、コスト削減のための技術開発は重要です。しかし、アルミニウム産業を世界トップの1人当たりアルミニウム消費量にふさわしいビジネスにするためには、新しい機能を追加し、新しい用途を開発することによって利用率を高め、価値を増大させることが我々の方向性です。 8. 参考文献: 9. 著作権:
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この紹介論文の内容は、[出版社：International Journal of Electrical and Computer Engineering (IJECE)]によって発行された[論文タイトル：Induction motors with copper rotor: a new opportunity for increasing motor efficiency]という論文に基づいています。 1. 概要： 2. 抄録： 銅ロータ誘導電動機（CURIM）は、アルミニウムロータ（ALRIM）よりもロータ融解損失が少ないため、最近導入されました。さらに、CURIMを使用すると、IE4およびIE5の効率レベルに到達しやすくなります。CURIMは、小型モータ、エスカレーター、および電気自動車アプリケーションに有利です。ただし、CURIMは、スリップ、力率、温度上昇、およびトルク低下の問題を示すため、分析する必要があります。本研究では、割引手法を適用して、CURIMとALRIMを使用する経済的実現可能性を比較しました。循環運転のある砂糖会社で事例研究を実施し、そこで5.5 kWのモータが製粉機のフィーダーの中間導体に設置されます。この施設は、3〜6か月間、3シフトで稼働します。ALRIMに対するCURIMのコスト増加（ACI）は、1.1〜1.5倍でした。年間3,600時間および4,000時間の運転で、ACIが10％を超えると、投資回収期間が4年以上になり、正味現在価値（NPV）が直線的に増加することがわかりました。 3. 導入： アルミニウムロータ誘導電動機（ALRIM）の代わりに銅ロータ誘導電動機（CURIM）を使用すると、ロータ損失を大幅に削減できます。これは主に、銅の電気伝導率がアルミニウムの約170％であるためです。したがって、機械全体の損失も減少します。中電力誘導電動機では、総損失の15％〜25％から、効率が2％〜5％増加します[1]、[2]。ただし、アルミニウムと比較して銅の融点が高い（銅の場合は1,083°C、アルミニウムの場合は660°C）ため、銅の鋳造プロセスに関する問題を最初に解決する必要がありました。現れた根本的な困難は、ダイの寿命の短縮、純粋な銅の鋳造プロセスでの酸化、および溶融銅に分散した多孔性でした[2]。 電力コストが増加するにつれて、モータのライフサイクルコストが不可欠であるという認識が高まり、消費者はより効率的なモータに対してより高い初期コストを支払うことの利便性を認識しました[3]。さらに、政府の規制とインセンティブが推進要因となっています。そのため、多くの企業や団体が銅鋳造の欠点を解消するために取り組み、ロータ製造用のダイ材料と鋳造プロセスを開発し、大量生産を可能にし、経済的にしました[1]、[2]、[4]。 4. 研究の概要： 研究テーマの背景： 銅ロータ誘導電動機（CURIM）は、アルミニウムロータ（ALRIM）よりもロータ融解損失が少ないため、最近導入されました。さらに、CURIMを使用すると、IE4およびIE5の効率レベルに到達しやすくなります。CURIMは、小型モータ、エスカレーター、および電気自動車アプリケーションに有利です。 既存の研究の状況： アルミニウムと比較して銅の融点が高い（銅の場合は1,083°C、アルミニウムの場合は660°C）ため、銅の鋳造プロセスに関する問題を最初に解決する必要がありました。現れた根本的な困難は、ダイの寿命の短縮、純粋な銅の鋳造プロセスでの酸化、および溶融銅に分散した多孔性でした[2]。 研究の目的： 本論文では、構造特性と関連コスト、運転、損失、電気機械、エネルギー、および温度特性に基づいて、CURIMとALRIMを比較します。最後に、CURIMを同容量のALRIMに置き換えた結果を比較することにより、砂糖工場で5.5 kWモータを置き換える経済的実現可能性調査を実施します。 コアスタディ： CURIMでの銅鋳造プロセスに関する調査は、メーカーが製造した特定のタイプ（つまり、定格電力、極数、電圧）の銅ロータモータを設計、鋳造、および設置するコストが、別のメーカーのコストと異なる可能性があることを示しています。 5. 研究方法論： 研究デザイン： 循環運転のある砂糖会社で事例研究を実施し、そこで5.5 kWのモータが製粉機のフィーダーの中間導体に設置されます。この施設は、3〜6か月間、3シフトで稼働します。 データ収集と分析方法： 経済分析は、差分正味現在価値（Differential NPV）[27]の基準を使用して事例研究で実施されたため、同じまたはほぼ同じコスト（たとえば、固定子コスト、設置コスト、メンテナンスコスト）が排除されます。 研究テーマと範囲： 同容量のALRIMでCURIMを置き換えた結果を比較することにより、砂糖工場で5.5 kWモータを置き換える経済的実現可能性調査を実施します。 6. 主な結果： 主な結果： 図のタイトルリスト：
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user 07/11/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Applications , CAD , CFD , Computational fluid dynamics (CFD) , conformal cooling , cooling solutions , Efficiency , Quality Control , Review , STEP , 금형 射出成形のサイクルタイムを最大70%削減！アディティブマニュファクチャリングが拓くコンフォーマル冷却の最前線 この技術概要は、Soroush Masoudi氏らによる学術論文「Recent Advancement in Conformal cooling channels: A review on Design, simulation, and future trends」に基づいています。射出成形および金型設計に携わるプロフェッショナルの皆様のために、STI C&Dのエキスパートが要約・分析しました。 キーワード エグゼクティブサマリー 課題：なぜこの研究が射出成形のプロフェッショナルにとって重要なのか 射出成形プロセスにおいて、冷却工程は製品の品質と生産性を決定づける最も重要な段階です。しかし、ドリル加工による直線的な冷却チャネルに依存する従来のアプローチには、長年にわたり根本的な課題が存在しました。 製品の形状が複雑になるほど、直線的なチャネルでは金型キャビティ表面から冷却チャネルまでの距離が不均一になります（Figure 3 (a)）。この距離のばらつきは、製品内に温度勾配を生み出し、不均一な冷却を引き起こします。その結果、反り（Warpage）やヒケ（Sink Mark）といった寸法不良や外観不良が発生しやすくなります（Figure 4）。 さらに、この非効率な冷却プロセスは、射出成形全体のサイクルタイムの大部分（50～80%）を占める主要因となっており[12]、生産性の向上を阻む大きなボトルネックでした。これらの課題を克服し、高品質な製品をより短時間で生産するためには、冷却技術そのものの革新が求められていました。 アプローチ：研究方法の解明 本論文は、この課題に対する解決策として注目されるコンフォーマル冷却チャネル（CCC）に関する最新の研究動向を、網羅的にレビューしたものです。SCOPUSデータベースを用いた調査では、CCCに関する研究論文が過去10年間で急増していることが示されており（Figure 5）、本技術への関心の高さがうかがえます。 研究のアプローチとして、以下の点が体系的に整理・分析されています。 この包括的なアプローチにより、研究者や技術者はCCCに関する最新の知見を体系的に理解し、自身の課題解決に応用するための指針を得ることができます。 ブレークスルー：主要な研究成果とデータ 本レビュー論文で明らかにされた主要な研究成果は、コンフォーマル冷却が射出成形にもたらす劇的な効果です。 実務への応用のヒント 本研究の成果は、射出成形の現場に多くの実践的な示唆を与えます。 論文詳細 Recent Advancement in Conformal cooling channels: A review on Design, simulation, and future trends 1. 概要: 2. 要旨:
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user 07/11/2025 Aluminium-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , Aluminum Casting , Applications , CAD , Die casting , Sand casting , STEP , Thin films , 자동차 산업 本紹介論文は、「Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering」誌に掲載された論文「Stereometry specification of anodization surface of casting aluminium alloys」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 目的: 本研究の目的は、鋳造法および陽極酸化処理パラメータがアルミニウム鋳造合金上に形成される陽極酸化皮膜の特性に及ぼす影響を提示することです。設計/方法論/アプローチ: FRT社のレーザープロファイル測定ゲージMicroProfを用いて、圧力ダイカストおよび砂型鋳造によって鋳造された2種類のアルミニウム鋳造合金について調査を実施しました。結果: 研究には、アルミニウム鋳物上に得られた陽極酸化皮膜の化学組成、形状、および粗さの影響分析が含まれていました。研究の限界/含意: アルミニウム鋳造合金の陽極酸化皮膜に関する研究に貢献します。実用的意義: 実施された調査は、特にアルミニウム鋳造合金の耐食性向上を目的とした、将来の陽極酸化プロセスの最適化の方向性など、今後の研究分野を示しています。独創性/価値: 例えば、過酷な環境下で使用される建築構造物、電子部品、航空宇宙産業および自動車産業における建設部品の材料としての応用可能性が広がります。 3. 緒言: 近年、世界の多くの科学センターにおいて、様々な産業分野でのアルミニウム合金の使用が継続的に増加しており、アルミニウムおよびその合金、ならびにアルミニウムマトリックス複合材料の製造技術も発展しています[1-5]。陽極酸化皮膜は、アルミニウム製の電子部品、家庭用品、器具の部品、庭園用家具、観光・スポーツ用品、自動車付属品、アルミニウム建材の要素などに適用される保護・装飾機能を持ちます。酸化物皮膜は、コンデンサの電極用に設計されたアルミニウム箔にも製造されます。硬質陽極酸化皮膜は、航空宇宙産業および自動車産業に応用できます。アルミニウム基板に強固に結合した陽極酸化皮膜は、耐食性があります。耐食性は、皮膜中の細孔やピット、または有害な合金形成元素や不純物、特に銅や不純物の存在によって低下する可能性があります。アルミニウムと銅の金属間化合物相は、陽極酸化中に溶解し、皮膜の硬度と厚さを低下させ、多孔性を増大させます。形成された酸化膜の厚さに対する陽極酸化皮膜の厚さの増加は、1Vあたり約0.001 µmです。多孔質で導電性の皮膜は、電解液によって溶解される基本層から形成されます。基本層は、表面層に変換されるのと同じ速度で進行するアルミニウム酸化物の形成によって同時に回復されます。このようにして、基本層はほぼ一定の電圧でその厚さを維持します。形成プロセス中、アルミニウム酸化物は質量要素のわずかな増加と体積の増加を示します。酸化物皮膜は基板に非常に強く固定されています。酸化物皮膜の溶解は、pH 8.8を超える塩基性溶液またはpH 4.0未満の酸性溶液でのみ可能です[13-15]。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: アルミニウム合金の使用は、アルミニウム、その合金、およびアルミニウムマトリックス複合材料の製造技術の進歩とともに、様々な産業で継続的に増加しています[1-5]。陽極酸化皮膜は、電子部品、家庭用品、自動車付属品、航空宇宙および自動車産業を含む広範な用途で、保護および装飾目的でアルミニウムに適用されます。 従来の研究状況: 陽極酸化皮膜は、アルミニウム基板に固定されると耐食性があることが知られています。しかし、この耐性は、細孔、ピット、または銅などの有害な合金形成元素によって損なわれる可能性があり、これらは陽極酸化中に溶解し、硬度と厚さを低下させ、多孔性を増加させる可能性があります。これらの皮膜の形成と特性、それらの厚さの増加（1Vあたり約0.001 µm）および溶解特性が研究されてきました[12, 13-15]。 研究の目的: 本研究の目的は、鋳造アルミニウム合金の陽極酸化プロセスで作製された陽極酸化皮膜の特性を調査し、電解液および鋳造方法が得られた陽極酸化皮膜に及ぼす影響を評価することです。(出典: “Stereometry specification of anodization surface of casting aluminium alloys”, Section 1. Introduction)
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user 07/10/2025 Aluminium-J , automotive-J , Salt Core-J , Technical Data-J Applications , CAD , Die casting , High pressure die casting , Microstructure , Salt Core , thermophysical properties , 金型 , 자동차 本稿は、「J. JFS (日本鋳造工学会誌)」に掲載された論文「Strength of Aluminum Borate Whisker Reinforced Alkali Halides Salt Core (ホウ酸アルミニウムウィスカで強化したアルカリハライド中子の強度)」を基に作成した紹介資料です。 1. 概要: 2. 抄録: 高圧ダイカスト用ソルト中子の研究を行った。3種類のアルカリハライド、すなわち塩化ナトリウムNaCl (98%)、臭化カリウムKBr (99.7%)、臭化ナトリウムNaBr (99.7%)をソルト材料として準備した。塩化カリウムKClの強化に最適な強化材であるホウ酸アルミニウムウィスカをソルト中子の強化材として選択した。これらのソルト材料を電気抵抗炉で溶解し、30Kの過熱度で永久鋳型に鋳込んだ。強度を決定するために4点曲げ試験を実施した。KBrおよびNaBrの最大ウィスカ添加率は約10 vol%であり、ウィスカ添加量の増加に伴い強度は約25 MPaまで直線的に増加した。これらの塩とは対照的に、NaClはホウ酸アルミニウムウィスカで強化できなかった。SEM-EDX局所分析の結果、NaCl中の凝集したウィスカ近傍でのみマグネシウム不純物が検出され、NaCl中のマグネシウム不純物が強度にある程度影響を与えることが示唆された。高純度NaCl (99.5%)は実際にホウ酸アルミニウムウィスカで強化でき、最大ウィスカ添加率は約7.6 vol%で、最大強度はウィスカ添加に伴い約20 MPaまで直線的に増加した。 3. 緒言: 消失性中子を利用したダイカストプロセスは、複雑なアンダーカット形状を有する製品の製造法として注目されている。一般的にダイカスト法は、金型を利用した鋳造法の中で生産性、製造コストに最も優れているものの、成形に消失性中子を必要とするアンダーカット品への適用は困難であった。しかし、鋳物の需要の多くを占める自動車部品への要求として製品の軽量化や機械的強度の向上、部品点数の低減によるコスト削減などがあり、アンダーカット品のダイカスト化が近年ますます切望されるようになってきている。通常ダイカストプロセスでは、溶湯の高速射出時に中子に大きな衝撃力がかかるために消失性中子には高い強度が要求される。一方で、鋳造後の製品から熱処理なしで短時間に中子を除去できることも同様に重要である。つまり、中子は強度と除去性を兼ね備えていなければならず、こうした消失性中子として砂中子 [Ref. 1, 2]、金属置き中子 [Ref. 3, 4]、プラスチック中子、ソルト中子 [Ref. 5-7] などがこれまでに提案されている。この中でソルト中子は、コンクリート並みの高強度を有しかつソルト自身が水溶性であるために除去性も極めてよいという点で優れていることが報告されている。ソルト中子の成形方法には焼結法と溶融成形法があるが、形状自由度の点で溶融成形法は優位であるにもかかわらず、これまであまり研究されていない。そこで前報 [Ref. 7] では、塩化カリウムをセラミックウィスカ・粒子で強化し溶融成形したソルト中子の強度について検討し、ホウ酸アルミニウムウィスカを強化材に用いると特異的に高強度が得られ、ダイカストへの使用に適していることを報告した。そこで本報では、塩化カリウムと化学的に似た性質をもつアルカリハライド類である塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、臭化カリウムについてもホウ酸アルミニウムウィスカによる強化が可能かどうかについて検討した。 4. 研究の概要: 研究テーマの背景: 本研究は、特に自動車部品向けの高圧ダイカストにおいて、複雑なアンダーカット形状を製造するための、高強度で容易に除去可能な消失性中子の必要性に取り組んでいる。ソルト中子は有望であるが、最適な性能を得るための強化についてはさらなる調査が必要である。 従来の研究状況: 従来の研究では、溶融成形によりホウ酸アルミニウムウィスカで強化されたKClベースのソルト中子が高い強度を示すことが示唆されていた [Ref. 7]。しかし、この強化方法が他のアルカリハライドに適用可能かについては十分に理解されていなかった。ソルト中子の製造方法としては焼結法と溶融成形法が知られており、溶融成形法は形状自由度に優れるものの、研究はあまり進んでいなかった。 研究の目的: 本研究の目的は、溶融成形時にホウ酸アルミニウムウィスカが異なるアルカリハライド塩（NaCl、KBr、NaBr）に及ぼす強化効果を調査し、それらの性能を以前に研究されたKClベースの中子と比較すること、特にNaClの強化における不純物の影響に焦点を当てることであった。 研究の核心: 研究の核心は、様々な量のホウ酸アルミニウムウィスカで強化された3種類のアルカリハライド（工業用NaCl、KBr、NaBr、および高純度NaCl）からソルト中子を調製することであった。これらの材料を溶解し、永久鋳型に鋳造した。得られたソルト中子の機械的強度は、4点曲げ試験を用いて決定した。ウィスカの分散、破壊挙動、および特にNaCl中の不純物の役割を理解するために、SEMおよびEDXを含む微細構造解析を実施した。 5. 研究方法論
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この紹介論文は、「[発行ジャーナル/学会名は提供文書に記載なし（著者はロシア、エカテリンブルク、ウラル連邦大学所属）]」によって発行された論文「[Strength of oxide skin on aluminum melts]」に基づいています。 1. 概要: 2. 要旨: 複製アルミニウムフォーム技術における「溶湯-充填材」境界面の浸透圧を、A999、AlMg5Si、およびAlSi9MgFe1合金について研究した。0.2 mm未満のサイズの充填材分率における浸透圧は、ラプラス方程式によって支配されることが示されている。充填材分率のサイズが大きくなると、浸透圧は一定に保たれ、「溶湯-充填材」境界面の酸化皮膜の破断によって定義されるものとする。この破断はマイクロクラックの出現につながり、酸化皮膜の成長速度は進化するチャネル内の溶湯の漏出速度よりも遅くなる。アルミニウム合金の酸化皮膜の結晶構造に欠陥を形成する不純物元素は、マイクロクラックの形成に影響を与える。マグネシウム添加の影響は、皮膜中のMgAl2O4の形成とその強度の低下につながる。しかし、酸化皮膜強度に最も強い影響を与えるのは鉄であり、鉄の割合が0.8%を超えると層状タイプの金属間化合物（Al5FeSi）を形成し、これにより純アルミニウムでは20000 MPaであった酸化皮膜の最小浸透圧がAlSi9MgFel合金では7000 MPaに減少することが保証される。 3. 緒言: 酸素含有雰囲気中のアルミニウム溶湯は酸化皮膜で覆われる。それはスピネルタイプの結晶構造である(1)。純アルミニウム上に現れる皮膜は、大部分が非晶質構造であるのに対し、700 °Cを超えると立方晶系のγ相結晶が現れる(2)。金属マトリックス複合材料の接着破壊における強度性能の低下、および表面欠陥/空孔による水素吸収（鋳物のガス欠陥の基本的な原因）の原因となるのは、アルミニウム皮膜のγ相である。後者は水素化学吸着の焦点である(3)。1000 °Cまでの温度では、アルミニウムγ酸化物が形成される(2)。格子寸法はアルミニウム格子の寸法に対応し、したがって高い凝集力をもたらすダンコフ-コノベエフスキーの原理に従う(4)。溶湯表面の酸化皮膜の成長速度は非常に速い。溶湯表面から酸化皮膜を除去した場合、皮膜の成長速度はアレニウスの式に従う(5)。酸化皮膜は鋳物形成のプロセスに大きく影響する。それは相境界を通るガス拡散を防ぐ。その十分に高い強度により、酸化皮膜は流動性に影響を与える。適合する基礎によって支持された固定エッジを持つ円形プレートの軸に対称なものとしてモデル化することによる皮膜強度の研究は、純粋な酸化アルミニウムが最大破壊応力強度の条件下で低い破壊応力を有することを示した。応力拡大係数は、微細な表面欠陥が存在する場合、非常に低い荷重が皮膜の破壊につながる可能性があることを示した(6)。(7)によると、Al-Si-Cu系合金は、その中の銅の割合が2%変化すると流動性が1.5倍異なる。これは、合金の粘度、熱伝導率、結晶化間隔の変化によっては条件付けられない。Al-Cu系またはアルミニウムベースのより多成分系における銅の割合の増加は、酸化皮膜内のCuOの形成につながる。保持期間後、CuOはCu2Oに遷移し、それによって皮膜に亀裂および破断を提供する。それは水素の割合の減少につながるが、皮膜の保護特性を低下させる。流動性の急激な成長は、酸化皮膜内のCu2Oの存在によって説明され、これは酸化皮膜の機械的強度を著しく低下させる応力集中剤である(8, 9)。したがって、溶湯の運動エネルギーの流動損失は低くなる。MgO皮膜は緩く多孔質の構造を有する。通常および高温でのマグネシウム自体の高い活性を考慮すると、溶融中の酸素吸収は非常に激しくなる。最大1.5%のマグネシウム割合を有するアルミニウム合金では、酸化皮膜はマグネシウムおよびアルミニウムの酸化物と、組成MgAl2O4のそれらの共同スピネルを含む。溶湯体積内では、このスピネルは第2列のコンディショニング剤として作用し、したがってより多数の核生成中心を提供する。金属マトリックス複合材料の場合、スピネルの生成を提供する高いマグネシウム含有量は、二重皮膜欠陥の低減により機械的特性を改善する(10, 11, 12, 13)。さらに、最大2%の鉄を含む合金のグループがダイカスト用に開発されている(14)。これらの合金では、一方では、冷却時に形成される金属間化合物Al5FeSiがアインシュタインの式に従って合金粘度を上昇させるが、他方では、それらは酸化皮膜をより柔らかくする。ダイカストの場合、鋳物の壁厚が小さく、溶湯の冷却速度が著しい条件下では、開発された合金の化学組成から判断すると、溶湯の流れに対する酸化皮膜の抵抗が中心的な役割を果たす。浸透法による複合鋳物の製造過程において、鋳物の壁厚がダイカストの場合よりもさらに薄い場合、充填材の多孔質媒体への溶湯の流れを開始するためには、「溶湯-充填材」境界の酸化皮膜を破壊する必要がある(15)。したがって、最小浸透圧は酸化皮膜破壊圧と等しくなり、完成品の透磁率係数を変化させる機会を制限する(16)。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: 酸素含有雰囲気中のアルミニウム溶湯は酸化皮膜を発生させる。これらの皮膜は通常結晶性であり、700°Cを超えるとγ相が現れ、金属マトリックス複合材料の強度を低下させ、水素を吸収する可能性がある(1, 2, 3)。酸化皮膜の成長速度は速く、ガス拡散を防ぎ、その強度により流動性に影響を与えることで鋳造形成に大きく影響する(4, 5)。 従来の研究状況: 従来の研究では、純粋な酸化アルミニウムは破壊応力が低いことが示されていた(6)。Al-Si-Cu合金では、銅含有量が皮膜中の酸化銅（CuO、Cu2O）の形成を通じて流動性に影響を与え、これらは応力集中点として作用する(7, 8, 9)。アルミニウム合金中のマグネシウムは、皮膜中にMgOおよびMgAl2O4スピネルを形成し、これは緩く多孔質である(10, 11, 12, 13)。ダイカスト合金中の鉄は、Al5FeSi金属間化合物を形成し、酸化皮膜をより柔らかくすることができる(14)。浸透による複合鋳造では、酸化皮膜の破壊が不可欠である(15, 16)。 研究の目的: 本研究は、特定の化学元素がアルミニウム溶湯の酸化皮膜強度に及ぼす影響を研究することを目的としている。鉄の影響の研究は、鉄が市販のアルミニウム合金に常に伴うため、最も技術的に有望である。Al-Si-Cu系合金の使用は電気機械的腐食につながるため、避ける方が良い。したがって、Al-Si-Fe（AlSi9MgFe1）およびAl-MSi（AlMg5Si）系の合金が研究対象として選択された。 核心的研究: 研究の核心は、異なるアルミニウム溶湯（A999、AlMg5Si、およびAlSi9MgFe1）の酸化皮膜強度に対する化学元素、特にマグネシウムと鉄の影響を調査することであった。これは、複製アルミニウムフォーム技術と実験装置（Figure 1）を使用して、様々な充填材（NaCl）分率サイズで「溶湯-充填材」境界の酸化皮膜を破壊するのに必要な浸透圧を測定することによって達成された。この研究は、これらの元素が溶湯の流れに対する酸化皮膜の抵抗にどのように影響するかに焦点を当てた。 5. 研究方法論 研究デザイン: 酸化皮膜強度を研究するために、生産品に近いパターンが使用された（Figure 1）（15）。金属の試験装入物は、実験室用マッフル型抵抗炉SNOL 1,6.2,5.1/9-13で溶解された。温度制御は、Kタイプのクロメル-アルメル熱電対によって実現された。微細分散溶融石英製のKSBM-345るつぼが、金属の溶解および注入に使用された。GOST R 51574-2000に準拠したNaClが充填材として使用された。内部寸法Ø30×180 mmの円筒形鋳鉄製鋳型（fig. 1, pos.
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user 07/08/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Al-Si alloy , CAD , CFD , Computational fluid dynamics (CFD) , Die casting , FLOW-3D , High pressure die casting , High pressure die casting (HPDC) , Mechanical Property , Microstructure , 자동차 산업 この紹介論文は、「Journal of Materials Processing Technology」によって発行された論文「Studies on Die Filling of A356 Al alloy and Development of a Steering Knuckle Component using Rheo Pressure Die Casting System」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 本研究では、レオ圧力ダイカスト (RPDC) システムの一部として、半凝固スラリーのダイ充填を調査するために、数値流体力学 (CFD) モデルを開発する。ダイ充填キャビティは自動車のステアリングナックルのものに対応し、スラリーはA356アルミニウム合金で作られる。CFDシミュレーションで使用されるレオロジーモデルは実験的に決定される。現在の数値モデルから得られた結果には、ダイキャビティ内のスラリーの流動場、粘度変化、固相率分布、ダイ充填段階中のキャビティ内凝固中の温度および圧力分布が含まれる。本研究の主な目的は、開発された部品の望ましい微細構造および機械的特性のためのゲーティング配置、注入温度、および射出条件を決定することである。当該合金スラリーのダイ充填能力に対する射出条件の影響を研究するために、最終射出速度を2～3.2 m/sの間で変化させて5つの射出プロファイルを研究する。本研究の知見を裏付けるために、凝固した部品の異なる位置からサンプルを取得することにより、主に光学顕微鏡およびマクロ硬度測定の形で、微細構造形態および構造特性相関を研究した。 3. はじめに: 自動車産業における燃費向上のための要求は、自動車部品の軽量化、特に他の軽量自動車部品と比較して優れた強度対重量比および伸び値を必要とするサスペンション部品の軽量化に向けた努力を動機付けている。アルミニウムおよびマグネシウム合金の鍛造や従来のダイカストなどの伝統的な製造プロセスは、多段階の処理ステップ、一貫性のない機械的特性、デンドライト微細構造、および液体偏析などの課題を提示する。半凝固ダイカスト、特にレオダイカスト (RDC) およびその変形であるレオ圧力ダイカスト (RPDC) は、改善された構造的完全性と費用対効果を備えた、健全でニアネットシェイプの部品を製造するための有望なワンステップソリューションとして浮上している。これらのプロセスの成功は、複雑なダイキャビティの適切な充填を保証するために、ほぼ球状の初晶粒子を持つ半凝固スラリーの調製に大きく依存する。多くの研究がチクソダイカスト (TDC) およびRDCを調査してきたが、RPDCにおけるダイ充填のCFDシミュレーション、特に実験的検証を伴うものは比較的少ない。本研究は、CFDシミュレーションを用いてA356 Al合金ステアリングナックルのRPDCプロセスパラメータを最適化し、実験作業によって検証することにより、このギャップを埋めることを目的とする。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: 主な動機は、燃費を向上させるための軽量自動車部品の必要性である。伝統的に鋼鉄または鋳鉄で作られていた自動車のサスペンション部品は、アルミニウムおよびマグネシウム合金を使用して開発されている。しかし、これらの軽合金の従来の製造方法では、しばしば欠陥や特性のばらつきが生じる。 従来の研究状況: 従来の研究では、従来のグラビティダイカスト (GDC)、高圧ダイカスト (HPDC)、スクイズキャスティング、およびチクソダイカスト (TDC) やレオダイカスト
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user 07/07/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Aluminum Casting , Applications , CAD , CFD , Quality Control , Review , Sand casting , STEP , 금형 , 제품 개발 数週間から数日へ：シミュレーション、RP、Web連携による鋳造開発の革新的アプローチ この技術概要は、B. Ravi氏、Dinesh Kumar Pal氏、Nagahanumaiah氏によって執筆され、Rapid Manufacturing Seminar, TEAMTECH 2006で発表された学術論文「Rapid Casting Development」に基づいています。鋳造・ダイカストの専門家のために、株式会社STI C&Dのエキスパートが要約・分析しました。 キーワード エグゼクティブサマリー 課題：なぜこの研究が鋳造・ダイカスト専門家にとって重要なのか 近年の製品開発サイクルは急速に短縮しており、自動車のような製品では12〜15ヶ月で新型が開発されます。これに伴い、鋳造部品の開発リードタイムも従来の8〜12週間から数日レベルへと大幅な短縮が求められています。しかし、リードタイム短縮の要求は、品質保証やコスト削減といった相反する要求と同時に満たさなければなりません。 従来の開発プロセスでは、工具（金型や木型）の製作と、実際の鋳造トライアルに全体の70%以上の時間が費やされていました（Ref. [1]）。現場でのトライ＆エラーに依存する方法では、これらの厳しい要求を同時に達成することは不可能です。この研究は、CAD、シミュレーション、ラピッドプロトタイピング（RP）といった新しい技術と、DFM（製造性を考慮した設計）やコラボレーティブエンジニアリングといった新しい方法論を導入することで、この根本的な課題をいかに解決できるかを示しています。 アプローチ：研究方法の解明 本研究では、鋳造開発のボトルネックを解消し、リードタイムを短縮するために、以下の3つの主要分野における技術開発と応用を統合的に進めました。 これらの技術を統合することで、Figure 1に示すようなコンピュータ支援による迅速な鋳造開発ワークフローを構築し、その有効性を実証しました。 ブレークスルー：主要な研究結果とデータ 本研究は、3つの技術を統合することで、鋳造開発プロセスを大幅に改善できることを実証しました。 実務への応用：あなたの鋳造・ダイカスト業務への示唆 本研究の成果は、机上の空論ではなく、現場のプロセスに直接的な利益をもたらす可能性を秘めています。 論文詳細 Rapid Casting Development 1. 概要: 2. 概要（Abstract）: 今日の急速な製品革新サイクルは、新しい鋳造品を数ヶ月ではなく数日で開発することを要求しています。これは新しい技術と方法論を採用することによってのみ可能です。本稿では、鋳造開発の迅速化に貢献する我々の研究の3つの分野、すなわちプロセスシミュレーション、ラピッドツーリング、コラボレーティブエンジニアリングについて述べます。鋳造プロセスシミュレーションは、現場での試行錯誤なしに方案とプロセスパラメータを最適化することを可能にします。鋳造パターン製作用には、現在いくつかのラピッドプロトタイピングベースのルートが利用可能であり、最も広く使用されているルートについて、製作時間、開発コスト、寸法精度、表面品質への影響がベンチマークされています。製品、工具、鋳造の各技術者間で鋳造プロジェクト情報を交換するためのWebベースのフレームワークは、潜在的な問題の早期特定と、より適合性の高い製品・プロセス設計による問題の防止を可能にします。これら3つの技術すべての使用は、鋳造品開発のリードタイムを大幅に短縮します。このアプローチ全体を工業用鋳造品の例を通して示し、より予測可能で一貫した品質の鋳造品を達成する上でも従来のアプローチより優れていることを示します。 3. はじめに（Introduction）: 古代では、インベストメント鋳造法で青銅像を製作するのに3〜4ヶ月かかりました。しかし、大量生産が行われた前世紀においても、典型的な鋳造品の開発リードタイムは約8〜12週間と大差ありませんでした。これは主に、工具開発と生産トライアルに数週間（全リードタイムの70%以上）を要したためです。現代の急速に短縮される製品開発期間（例えば新型自動車で12〜15ヶ月）において、このようなリードタイムはもはや受け入れられません。OEMは今や、新しい鋳造品が数週間や数ヶ月ではなく、数日で開発されることを期待しています。しかし、リードタイム短縮の要求は品質保証とコスト削減の必要性も伴うため、これは言うは易く行うは難しです。CADやシミュレーションのような新しい技術と、DFM（製造性を考慮した設計）やコラボレーティブエンジニアリングのような方法論を採用しない限り、これらすべてを同時に達成することはできません。 4. 研究の要約: 研究トピックの背景: 新しい鋳造品の開発は、一般に製品設計、工具開発、鋳造生産の3つの段階からなります。これらの段階間のフィードバックは、製造性を考慮した製品・工具設計を改善するために不可欠です。例えば、アンダーカット形状をなくせば追加のコアが不要になり、薄肉部を厚くすれば湯回り不良や引け巣欠陥を防げます。このフィードバックプロセスを効率化し、開発リードタイムを短縮することが本研究の背景にあります。 従来の研究の状況: 従来、鋳造開発は各部門（OEM、工具メーカー、鋳造工場）が独立して作業を進め、問題が発生するたびに手戻りが発生していました。鋳造シミュレーションソフトは存在するものの、高価で専門知識が必要なため、中小の鋳造工場ではほとんど使用されていませんでした。また、ラピッドプロトタイピング技術は存在していましたが、鋳造用途での各手法の技術的・経済的な比較検討は十分ではありませんでした。 研究の目的: 本研究の目的は、(1) 中小企業でも利用しやすい半自動の鋳造方案設計・シミュレーションソフトウェアを開発すること、(2) 鋳造用パターン製作における主要なラピッドプロトタイピング手法をベンチマーク評価すること、(3) 開発関係者間のコラボレーションを促進するWebベースのフレームワークを構築すること、の3点です。これらを統合することで、鋳造開発のリードタイムを大幅に短縮し、品質とコストを改善することを目指します。 研究の中核: 研究の中核は、プロセスシミュレーション、ラピッドツーリング、コラボレーティブエンジニアリングという3つの技術を統合したアプローチです。 5. 研究方法 研究デザイン: 本研究は、3つの柱からなる統合的なアプローチを採用しています。まず、鋳造シミュレーションソフトウェア「AutoCAST」を開発し、その有効性を工業用鋳造品の事例研究で検証しました。次に、単一のインペラ形状を対象に、複数のRP技術を用いてパターンを製作し、時間、コスト、品質の観点から比較分析を行いました。最後に、鋳造プロジェクトの情報を体系的に管理・共有するためのWebベースのコラボレーションシステムを設計・開発しました。
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![Fig. 6: Double-logarithmic plot of strain rate vs. applied stress for various Mo-9Si-8B alloys. Data for a single-crystalline Nickelbase superalloy CMSX-4 are shown for comparison [14].](https://castman.co.kr/wp-content/uploads/image-2454-570x342.webp)
![Fig. 1 (a) Injection moulding process and machine, (b), a complex mould structure, (c), some main parts of automobile fabricated by injection moulding process [9].](https://castman.co.kr/wp-content/uploads/image-2601-570x342.webp)
