user 05/22/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Applications , AZ91D , CAD , Casting Technique , Efficiency , Magnesium alloys , Mechanical Property , Microstructure , Review , 금형 この紹介論文は、「[International Journal of Applied Engineering Research]」によって発行された論文「[Synthesis and Characterization of SiC p Reinforced Magnesium Alloy Based Metal Matrix Composite Through Vacuum Assisted Stir Casting Process]」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 軽量材料の開発は、すべてのエンジニアと科学者にとって挑戦的な課題の一つです。マグネシウムは軽量材料として、純粋な形態では高い腐食性と平均的な機械的特性のために用途が限られています。合金元素は、マグネシウム合金の腐食性および機械的特性を改善する傾向があります。マグネシウム合金の粒子強化金属基複合材料は、マグネシウムの有用性を向上させるための一つの解決策です。本論文では、商業用マグネシウム合金(AZ91)を母材として使用したSiC粒子強化金属基複合材料の特性評価を提示します。不活性雰囲気中での攪拌鋳造法によって調製された複合材料について、光学顕微鏡および走査型電子顕微鏡(SEM)を用いた微細構造観察が行われました。引張強度や硬度などの機械的特性が調査されました。降伏強度、極限強度、引張破面も本研究で評価されました。 3. 緒言: 金属基複合材料(MMC)の生産は、単一材料と比較してより魅力的な特性を提供するため、過去30年間で強化されてきました。自動車、航空宇宙、スポーツ、エレクトロニクス、医療分野など、あらゆる工学分野で軽量材料の需要が高まっています。マグネシウムは有望な軽量材料（すべての構造用金属の中で最も軽い）の一つであり、アルミニウムよりもさらに軽く、現在、工学用途では十分に活用されていません。マグネシウムの密度は1.74 g/cm³であり、鋼鉄より約70%、アルミニウムより35%軽いです。しかし、純粋なマグネシウムは開放雰囲気中での腐食性が高く、機械的特性が劣るため、その直接的な応用は限られています。これらの特性を補うために、マグネシウム合金が構造用途に使用されます。マグネシウム合金ベースのMMCは、マグネシウム合金の利点（軽量）と強化された機械的特性を提供すると考えられています。SiC、Al2O3、TiC、MgOなどのセラミック粒子のような粒子状強化材をマグネシウム合金に添加すると、室温および高温での剛性と強度を大幅に向上させることができます。MMCの製造には、攪拌鋳造、ガス含浸、粉末冶金、スクイズ鋳造、スプレーデポジション、射出成形、in-situ技術など、さまざまな利用可能な技術が用いられてきました。これらのうち、攪拌鋳造プロセスは、マグネシウム合金ベースのMMCを製造するための最も経済的なプロセスの1つです。本研究は、真空補助攪拌鋳造によって製造されたSiCp強化AZ91マグネシウム合金複合材料の合成と特性評価に焦点を当てています。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: エネルギー効率の向上や性能改善といった利点から、軽量材料に対する工学的需要は継続的に増大しています。最も軽量な構造用金属であるマグネシウムは、大幅な軽量化の可能性を提供します。しかし、純粋な形態では耐食性が低く機械的特性も劣るため、合金化や複合材料の開発が必要です。炭化ケイ素（SiC）などのセラミック粒子で強化されたマグネシウム基金属基複合材料（MMC）は、低密度を維持しつつ、剛性や強度といった機械的特性を向上させる道筋を提供します。 先行研究の状況: マグネシウムMMCに関しては広範な研究が行われており、様々な強化材（例：SiC、Al2O3）や製造方法が探求されてきました。一般的な製造技術には、攪拌鋳造、粉末冶金、スクイズ鋳造、スプレーフォーミングなどがあります。攪拌鋳造は、粒子強化MMCの製造において、費用対効果と拡張性に優れていると広く認識されています。これまでの研究では、強化材の種類、サイズ、体積分率、およびプロセスパラメータが、マグネシウム複合材料の微細構造と機械的挙動に及ぼす影響が強調されてきました。 研究の目的: 本研究の主な目的は、真空補助攪拌鋳造プロセスを用いてSiC粒子（SiCp）強化AZ91マグネシウム合金金属基複合材料を合成することでした。この研究は、SiC粒子の重量パーセント（3%、6%、9%、12%）を変えることが、AZ91合金の微細構造および機械的特性（特に引張強度、降伏強度、硬度）に及ぼす影響を系統的に調査し、特性評価することを目的としました。さらに、開発された複合材料の破壊挙動を評価することも目指しました。 核心研究: 本研究の核心は、平均粒子径20ミクロンのSiC粒子を異なる重量パーセント（3、6、9、12 wt%）で強化したAZ91マグネシウム合金母材複合材料の製造を含みます。製造は真空補助攪拌鋳造法を用いて行われました。その後の特性評価には以下が含まれます： 5. 研究方法論 研究設計: 本研究では、SiCp強化AZ91マグネシウム合金MMCを合成し、その特性を評価するために実験的研究設計を用いました。独立変数はSiC粒子強化材の重量パーセント（0%、3%、6%、9%、12%）であり、従属変数は複合材料の微細構造的特徴と機械的特性でした。 データ収集および分析方法: 研究トピックと範囲: 本研究は、様々なSiC含有量（0 wt%～12 wt%）を持つAZ91/SiCp MMCの合成に焦点を当てました。研究範囲には、結果として得られる微細構造の特性評価が含まれ、特に結晶粒微細化とSiC粒子分布に焦点を当てました。本研究では、降伏強度、極限引張強度、ビッカース硬度（マイクロおよびマクロの両方）などの主要な機械的特性を調査しました。研究範囲の重要な部分は、SiC含有量、観察された微細構造、および結果として得られる機械的特性との関係を分析し、これらの複合材料の引張破壊挙動を調べることでした。 6.
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user 05/08/2025 Aluminium-J , Technical Data-J Alloying elements , aluminum alloy , aluminum alloys , Aluminum Casting , CAD , Casting Technique , Die casting , Efficiency , Mechanical Property , Microstructure 本稿は、「Technische Universität Darmstadt」より発行された論文「Influence of Zr, Cr and Sc alloying on the microstructure and mechanical properties of a Al-Mg-Si casting alloy」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 本研究では、Sc、Cr、Zrを添加した新しいAl-Mg-Si-Mn鋳造合金を開発し、その微細組織と機械的特性を調査した。Al-Mg-Si-Mn合金の示差走査熱量測定（DSC）により、共晶溶融温度が595℃であることが確認され、Cr、Zr、Scの添加は合金の凝固挙動を変化させなかった。Cr、Zr、Scの微量添加は、主にα-Al相とα-Al15(Mn,Fe)3Si2相から成る微細組織を本質的に変化させなかったが、層間間隔をわずかに変化させた。Scを含まない合金ではAl3ZrおよびAl7Cr金属間化合物が観察され、Scを含む合金ではAl3ScおよびAl3Zr相が観察された。Zr、Cr、Scは主に固溶体を強化した。微小硬度およびナノ硬度測定では、合金グループ内で一貫した傾向が示された。ZrまたはZr+Crの添加は、母材合金と比較して降伏強度および引張強度を大幅に増加させなかったが、Scの添加は引張特性を著しく向上させた。SZ11合金（Sc+Zr）は、S2（Scのみ）合金と同様の結果を示した。鋳造まま状態からの人工時効（T5）処理は、母材合金において析出硬化をもたらさなかった。Scを含まない合金は225℃でのT5処理に最もよく反応し、Scを含む合金は325℃でナノ分散したAl3Sc析出物により最大の効果を得た。高温溶体化処理（T6）は繊維状共晶の球状化を引き起こし、強度を低下させたが延性を向上させた。予想外に、HPDC合金はT6処理に対して延性の面で肯定的な反応を示した。 3. 緒言: 軽量Al合金は、輸送部門における省エネルギーと燃費向上のためにますます重要になっている。Al-Mg-Si系展伸材（6xxx系）は、時効硬化による優れた強度ポテンシャルにより広く使用されている。Al-Si系鋳造合金がアルミニウム鋳物の90%以上を占める一方で、Al-Mg-Si系鋳造合金はそれほど一般的ではないが、良好な鋳造性、耐食性、および鋳放し状態での機械的特性により、自動車および航空宇宙分野での利用が増加している。本論文の目的は、市販のMagsimal®59合金の機械的特性を、Sc、Cr、Zrの合金化によって改善することである。スカンジウム添加は、Al3Sc析出物の形成と結晶粒微細化により強度を大幅に向上させることが知られているが、その高コストが使用を制限している。ジルコニウムは加工性を向上させ、より安価であり、クロムは結晶粒構造制御と靭性向上のために使用される。主な目的は、Sc、Zr、Crを含むAl-Mg-Si合金に関する知識を深め、ScおよびZrの単独添加がAl-Mg-Si合金の微細組織と特性に及ぼす影響を調査し、Zrおよび/またはCrによるScの完全または部分的置換によって同様の機械的特性と析出挙動を得る可能性を探ることである。 4. 研究概要: 研究テーマの背景: アルミニウム合金は、特に輸送分野において、様々な産業で軽量化を実現し、燃料消費と排出物を削減するために不可欠である。熱処理性と良好な特性バランスで知られるAl-Mg-Si合金は、主に展伸材として使用されている。しかし、複雑な形状の製造能力と良好な機械的性能を組み合わせるために、高性能Al-Mg-Si鋳造合金、特に高圧ダイカスト（HPDC）用の合金開発への関心が高まっている。Zr、Cr、Scなどの元素による微量合金化によってこれらの合金を最適化することで、その微細組織と機械的特性を向上させることができる。 従来の研究状況: これまでの研究では、鋳放し状態で良好な機械的特性を示すMagsimal®59、Hydronalium 511、Aural11などの市販鋳造合金を含む、Al-Mg-Si系の利点が確立されている。Sc（大幅な強化、結晶粒微細化）、Zr（加工性向上、Al3Zr析出物）、Cr（結晶粒構造制御、靭性）のアルミニウム合金への個別添加の効果は、主に展伸材や他のAl合金系に関する研究から知られている。しかし、これらの元素を組み合わせた添加、特にSc置換に焦点を当てたAl-Mg-Si 鋳造 合金、とりわけHPDC材に関する包括的な研究は限られている。これらの複雑な多成分合金における相形成を理解するためには、熱力学的モデリングと相図計算が不可欠である。 研究目的: 本研究の主な目的は、スカンジウム（Sc）、ジルコニウム（Zr）、クロム（Cr）の系統的な合金化を通じて、市販のAl-Mg-Si鋳造合金（Magsimal®59）の機械的特性を改善することである。具体的な目的は以下の通りである。 核心研究: 本研究の核心は、Magsimal®59組成をベースに、Zr、Cr、Scを個別および組み合わせて系統的に添加した新しいAl-Mg-Si-Mn鋳造合金の開発と調査であった。これらの合金は高圧ダイカスト（HPDC）によって製造された。研究は以下に焦点を当てた。 5. 研究方法論 研究設計: 本研究は、合金元素Zr、Cr、ScがAl-Mg-Si-Mn母合金（市販のMagsimal®59）に及ぼす影響を系統的に調査するように設計された。これらの元素の濃度を個別に、または組み合わせて変化させた一連の実験合金が開発された（詳細はTable 3.6参照）。すべての合金は、工業的応用に適した条件を確保するために高圧ダイカスト（HPDC）を用いて製造された。本研究では、開発された合金を、鋳放し状態および様々な熱処理条件（T5およびT6）において母合金と比較した。 データ収集・分析方法: 研究テーマ・範囲: 本研究は、Al-Mg-Si-Mn鋳造合金、具体的にはMagsimal®59母材組成に、ジルコニウム（0.1-0.2 wt.%）、クロム（0.1-0.3 wt.%）、スカンジウム（0.1-0.2 wt.%）およびそれらの組み合わせ（例：Cr+Zr、Sc+Zr）を添加したものを対象とした。範囲は以下を含む。 6. 主な結果: 主な結果:
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user 05/07/2025 Aluminium-J , automotive-J , Salt Core-J Applications , CAD , Casting Technique , Die casting , High pressure die casting , Microstructure , Review , Salt Core , Sand casting , 금형 , 자동차 산업 本稿は、「Journal of Sensor Science and Technology」に掲載された論文「Improving the Mechanical Properties of Salt Core through Reinforcing Fibers」に基づいています。 1. 概要： 2. アブストラクト： ソルトコアは、環境問題への解決策として電気自動車部品の鋳造プロセスへの応用が注目されています。しかし、ソルトコアは高圧ダイカストで使用するには機械的強度がまだ低いのが現状です。本研究では、強化材の使用によるKClベースソルトコアの曲げ強度の改善を調査しました。KClおよびNa2CO3粉末を母材とし、ガラス繊維および炭素繊維を強化材として使用しました。炭素繊維およびガラス繊維の含有量が曲げ強度特性に及ぼす影響を調査しました。ここでは、比較的少量のガラス繊維（0.3 wt%）を添加することにより、高圧ダイカスト用の曲げ強度が改善された新しい繊維強化ソルトコア組成物を得ました。強化されたソルトコアは、49.3 MPaの曲げ強度、1.5%の線形収縮率、蒸留水中での16.25 g/min.m²の水溶性、0.058%の吸湿率など、改善された特性を示します。 3. はじめに： アルミニウム高圧ダイカスト（HPDC）合金は、高強度、高剛性、良好な成形性、有利な重量比、優れた耐食性により、エレクトロニクスおよび自動車産業分野で広く利用されています。近年、複雑な内部形状と高品質要件を持つ部品を製造するために、従来の砂型鋳造の代わりにソルトコアを用いた鋳造プロセスが提案されています。このプロセスでは、金属凝固後に容易に溶解できる一時的なコアとしてソルト材料を使用し、複雑な内部形状を正確に作成し、より良い表面仕上げを提供します。ソルトコアは、高強度、寸法精度、鋳造除去性、耐湿性、リサイクル性といった利点があります。しかし、ソルトコア材料固有の低い強度、湿度への脆弱性、凝固中の変形、コア除去の難しさなど、量産には依然として限界があります。従来のソルトコアは無機塩（例：KCl、NaCl、CaCO3、Na2CO3、Na2SO4）で構成されており、これらは脆く、補強効果がなく、収縮や亀裂が発生しやすく、強度が低下します。したがって、ソルトコアの機械的強度を高めることが不可欠です。 4. 研究の概要： 研究テーマの背景： ソルトコアは、特に自動車用途において、鋳造部品の複雑な内部形状を作成するためのHPDCでますます重要になっています。しかし、その固有の低い機械的強度は、特にダイカストの高圧下での使用において大きな制限となっています。従来のソルト材料は脆く、亀裂が発生しやすいです。 従来の研究状況： ソルトコアの強度を改善するためのこれまでの取り組みには、充填密度と均一性を高めるための製造プロセスの最適化や、コアの特性を理解するためのシミュレーションの使用などがありました。ホウ酸アルミニウムウィスカー、アルミナ粉末、シリカ粉末などのさまざまな強化材が検討されてきましたが、これらは多くの場合、限定的な強度向上しかもたらさなかったり、溶融塩の流動性に悪影響を及ぼしたりしました。ガラス繊維などの強化繊維はセラミックマトリックス複合材料で有望な結果を示しており、KNO3ベースのソルトコアについて研究され、曲げ強度の向上と吸湿率の低減が実証されています。しかし、繊維含有量が多いと流動性が低下し、鋳造欠陥が発生する可能性があります。 研究の目的： 本研究は、安価なガラス繊維と炭素繊維を強化材として組み込むことにより、KClベースのソルトコアの機械的特性、特に曲げ強度を向上させることを目的としました。この研究では、さまざまな繊維含有量が曲げ強度、線形収縮率、水溶性、吸湿率に及ぼす影響を調査しました。さらに、この研究は、強化メカニズムを理解し、特に超低（0.3 wt%）ガラス繊維含有量で大幅な強度向上を達成するための最適組成を特定するために、走査型電子顕微鏡（SEM）を使用して強化ソルトコアの形態と亀裂微細構造を分析することを目的としました。 研究の核心： 本研究の核心は、さまざまな量のガラス繊維または炭素繊維（0.1 wt%～0.7 wt%）で強化されたKClベースのソルトコア（母材：KCl-60 mol%Na2CO3とMgCl2）の作製です。次に、これらの作製されたソルトコアの機械的および物理的特性を評価するために一連の試験を実施しました。具体的には、曲げ強度、線形収縮率、水溶性、吸湿率を測定しました。ソルトコア、特に未強化サンプルと0.3 wt%ガラス繊維強化サンプルの破断面の微細構造をSEMで分析し、繊維強化の効果を観察しました。 5. 研究方法論 研究デザイン： 本研究では実験的研究デザインを採用しました。強化繊維（ガラスおよび炭素）の組成を変えてソルトコアサンプルを系統的に作製し、その後、これらの強化材の効果を明らかにするために機械的および物理的特性を評価しました。 データ収集・分析方法： 研究テーマと範囲： 本研究は以下に焦点を当てました： 6. 主な結果： 主な結果： 図のタイトルリスト： 7. 結論： 本研究は、強化繊維を組み込むことにより、KClベースのソルトコアの機械的特性が大幅に改善されることを実証しました。ガラス繊維と炭素繊維の両方が、亀裂伝播を抑制することにより曲げ強度を向上させるのに有効でした。特に、非常に少量（0.3
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user 04/16/2025 Aluminium-J , automotive-J , Salt Core-J , Technical Data-J aluminum alloy , CAD , Casting Technique , Die casting , Mechanical Property , Microstructure , Review , Salt Core , thermophysical properties 本紹介資料は、「Materials (MDPI)」によって出版された論文「Influence of Salt Support Structures on Material Jetted Aluminum Parts」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 金属を対象としたほとんどのアディティブ・マニュファクチャリングプロセスと同様に、マテリアルジェッティングプロセスも完全な3D造形能力を得るためにはサポート構造が必要です。サポート構造は後工程で除去する必要があり、これがコスト増加と製造プロセスの遅延を招きます。この問題に対する一つのアプローチは、迅速かつ経済的なサポート除去を可能にする、塩(salt)で作られた水溶性サポート構造の使用です。本稿では、材料噴射法によるアルミニウム部品に対する塩サポート構造の影響を分析します。塩は溶融状態で適用され、溶融塩は一般的に腐食性があるため、サポート材とビルド材との相互作用を調査することが重要です。塩の他の特徴的な特性としては、高い融点と低い熱伝導率があり、これらは既にプリントされた構造物の再溶解を引き起こす可能性があり、また低い冷却速度のために塩の上にプリントされるアルミニウムの微細構造に影響を与える可能性があります。3つの異なるサンプル形状について、光学顕微鏡、共焦点レーザー走査顕微鏡、エネルギー分散型X線分光法、および微小硬さ試験を用いて調査しました。結果は、再溶解、微小硬さ、化学反応に関して、プロセスへの明確な影響はないことを示しています。しかし、塩の上にプリントされたアルミニウムでは、より大きなデンドライトアーム間隔(dendrite arm spacing)が観察されます。 3. 緒言: マテリアルジェッティング（MJT）アディティブ・マニュファクチャリングプロセスは、ビルド材料の制御された液滴単位の堆積に基づいています。市販のMJTプリンターは主にフォトポリマーやワックスの加工に焦点を当てています[1]。しかし、溶融金属[2]や溶融塩[3]の加工も実証されています。金属部品は、ポリマー、ワックス、塩と比較して高い機械的強度を提供するため、産業用途で特に注目されています。アディティブ・マニュファクチャリングの最大の利点は、おそらく設計の自由度でしょう。Jayabalら[4]、Sukhotskiyら[5]、Zhangら[6]によって示されているように、複雑な形状やある程度の傾斜を持つ構造物は、金属MJTでプリントできます。しかし、完全な3D造形能力のためには、ほとんどのアディティブプロセスは何らかのサポート構造を必要とします。これらのサポート構造の欠点は、プリントプロセス後に除去する必要があることであり、これがコストを増加させ、加工チェーンを遅らせます[7]。したがって、サポート構造の必要性は、例えば部品の向きを変えることによって、可能な限り最小限に抑えるべきです。サポート構造はしばしば部品と同じ材料で作られます。この場合、Husseinら[8]が示したように、機械加工に必要な労力を削減する低体積分率の微細構造を使用することで、サポート構造を最適化できます。別のアプローチは、部品とは異なる材料でサポート構造を作ることです。これにより、例えば溶解によってより容易に除去できます[9]。水溶性材料は、既に鋳造業界で高圧ダイカスト用のコアを作るために使用されています[10]。純粋な塩[11]に加えて、塩混合物で作られた鋳造コアに関する研究も行われています[12]。特に液相で塩を取り扱う場合、すなわちコアの鋳造においては、金属に対する溶融塩の腐食性を考慮する必要があります[13]。多くの塩のもう一つの特徴は、低い熱伝導率です[14]。これらのすべての側面は、溶融塩の加工を鋳造業界からアディティブ・マニュファクチャリングに移す際に考慮する必要があります。 4. 研究の概要: 研究テーマの背景: 金属のマテリアルジェッティング（MJT）は複雑な形状のためにサポート構造を必要としますが、その除去はコストと時間を増加させます。水溶性の塩は、従来の金属サポートと比較して、より迅速かつ経済的なサポート除去のための潜在的な解決策を提供します。 先行研究の状況: 先行研究では、AlSi12(a)のMJTプロセス[16]が実証され、MJTによる塩の加工が探求され、その加工性からKCl-NaClが適切な候補として特定されました[3]。水溶性塩コアの使用はダイカストで知られています[10]。溶融塩に関する潜在的な問題には、腐食性[13]と低い熱伝導率[14]があり、これらはビルド材料に影響を与える可能性があります。アディティブ・マニュファクチャリングにおける異種材料間の界面に関する研究は存在します[15]。 研究の目的: 本研究は、「サポート材料として塩を導入することが、我々のMJTプロセスにどのように影響するか？」という研究課題に答えることを目的としました。具体的には、材料噴射法によるAlSi12(a)アルミニウム部品のサポート構造として共晶KCl-NaCl塩混合物を使用することによる潜在的な悪影響を調査しました。調査は以下の点を特定することに焦点を当てました： 研究の核心: 研究の核心は、ビルド材料としてAlSi12(a)を、サポート材料として共晶KCl-NaCl混合物を使用して、3つの異なるサンプル形状（AS-サンプル：塩上にアルミニウムをプリント；SA-サンプル：アルミニウム上に塩をプリント；UL-サンプル：塩サポートとプリントプレート上に部分的にアルミニウムをプリント）をプリントすることでした。アルミニウムと塩サポート構造間の相互作用を評価するために、光学顕微鏡、共焦点レーザー走査顕微鏡（CLSM）、エネルギー分散型X線分光法（EDX）、および微小硬さ試験を用いて、界面およびバルク特性を特性評価しました。 5. 研究方法論 研究デザイン: 実験的アプローチを用い、異なる条件下でプリントされたAlSi12(a)アルミニウム構造を比較しました：固化した塩（KCl-NaCl）サポート構造上にプリントされたアルミニウム（AS-サンプル）、固化したアルミニウム上にプリントされた塩（SA-サンプル）、および塩サポートとプリントプレート上に部分的にプリントされたアルミニウム（UL-サンプル）。これにより、異なる接触シナリオ（固体塩上の溶融Al、固体Al上の溶融塩）における相互作用を調査し、参照条件（プリントプレート上のAl）と比較することが可能になりました。 データ収集・分析方法: 研究テーマと範囲: 本研究は、材料噴射法によるAlSi12(a)アルミニウム合金と共晶KCl-NaCl水溶性塩サポート構造との間の相互作用に特に焦点を当てました。範囲には、潜在的な腐食、熱効果（再溶解、デンドライトアーム間隔などの微細構造変化）、化学的残留物、およびビルド材料とサポート材料間の界面またはその近傍における結果としての機械的特性変化（微小硬さ）の調査が含まれました。 6. 主要な結果: 主要な結果: 図のリスト: 7. 結論: 本研究では、材料噴射法によるAlSi12(a)アルミニウム部品の水溶性サポート構造としてKCl-NaCl塩混合物を使用する影響を調査しました。光学顕微鏡、CLSM、EDX、および微小硬さ試験による分析の結果、プロセスや最終部品特性に対する明確な悪影響は見られませんでした。具体的には、アルミニウム-塩界面での腐食の明確な視覚的兆候はなく、溶融塩との接触によるアルミニウム表面の有意な再溶解もなく、塩上にプリントされたアルミニウムとアルミニウム上にプリントされたアルミニウムとの間で微小硬さに有意な変化はありませんでした。観察された軽微な影響は、塩上にプリントされたアルミニウムにおけるより粗いデンドライト構造であり、これは塩の低い熱伝導率による遅い冷却速度に起因すると考えられます。EDXは1つの事例で微量の塩素残留物の可能性を検出しましたが、有意な化学反応生成物はありませんでした。これらの結果は、KCl-NaClが、特に単純な形状に対して、アルミニウムのMJTのための潜在的に適切な水溶性サポート材料であることを示唆しています。しかし、より複雑な形状やより大きなサポート構造での性能を評価するためには、さらなる研究が必要です。 8. 参考文献: 9. 著作権: 本資料は上記の論文に基づいて要約されたものであり、商業目的での無断使用は禁じられています。Copyright © 2025 CASTMAN. All rights
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user 04/14/2025 Aluminium-J , automotive-J , Salt Core-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , ANOVA , AUTOMOTIVE Parts , CAD , Casting Technique , CFD , Die casting , Die Casting Congress , Draft , High pressure die casting , High pressure die casting (HPDC) , Microstructure , Review , Salt Core , 자동차 산업 本紹介論文は、「Metals (MDPI)」により発行された論文「Experimental and Numerical Study of an Automotive Component Produced with Innovative Ceramic Core in High Pressure Die Casting (HPDC)」に基づいています。 1. 概要: 2. Abstract（要旨）: 軽量化と材料置換は、自動車産業におけるトレンドとして増加しています。高圧ダイカスト（HPDC）は、軽合金の大量生産における従来の鋳造技術であり、近年、複雑で薄肉形状の自動車部品など、重要部品の製造に広く応用されています。しかし、この手頃な技術の主な制約は、中空断面やアンダーカットを持つ部品の設計・実現が困難であることです。HPDCの競争力をさらに高める革新的な方法は、HPDCで使用される高圧に耐えうる新しい消失中子（ロストコア）を使用して、複雑なアンダーカット形状の部品を成形することです。本稿では、HPDCによる乗用車用アルミニウムクロスビームの製造における、革新的なセラミック消失中子の使用について調査します。まず、クロスビームの設計を改善し、技術的特徴を確認するために、プロセスおよび構造シミュレーションを実施しました。その結果に基づき、プロセスパラメータを選定し、いくつかのプロトタイプを製造して最終的に特性評価を行いました。これらの分析により、セラミック中子を用いたHPDCによる中空部品製造の実現可能性が実証されました。 3. Introduction（はじめに）: 自動車産業では、車両性能の向上、燃費削減、排出ガス低減のために、軽量部品の需要が高まっています。高圧ダイカスト（HPDC）は、大量生産、低コスト、ニアネットシェイプのアルミニウム部品に適した競争力のある技術です。しかし、HPDCでは従来、複雑な中空断面やアンダーカットを持つ部品の製造が困難でした。これらは通常、金属性の可動中子を必要とし、重力鋳造で使用される消失中子と比較して設計の自由度が制限されます。HPDCの高い圧力と流速に対応できる消失中子は、この制限を克服するために必要とされています。HPDC用の塩中子に関する研究は存在しますが、課題も残っています。本稿では、複雑形状と良好な公差を実現するために射出成形で作られ、HPDCの高圧（1000 bar超）に耐え、ガスを放出しない革新的なセラミック消失中子の使用を探求します。この研究は、これらのセラミック中子を用いたHPDCによる乗用車用アルミニウムクロスビームの再設計、製造、実現可能性の実証に焦点を当てており、従来の方法と比較して軽量化、ねじり剛性の向上、製造時間短縮などの利点を目指しています。 4. Summary of the study（研究概要）: Background of the research topic（研究背景）: 自動車分野における軽量化の推進は、アルミニウムなどの軽合金を有利にしています。HPDCは、その高い生産性と費用対効果から、これらの合金の主要な製造方法です。しかし、優れた重量比剛性を提供する複雑な中空部品の製造は、従来のHPDCでは困難です。これは、アンダーカットや内部キャビティを従来の方法（金属性中子）で組み込むことの難しさ、または従来の消失中子（砂、塩など）が高圧の射出圧力に対応できないためです。 Status of previous research（従来研究の状況）: 従来の研究では、鋳造プロセス用に様々な消耗型中子（砂、塩、金属、有機材料）が検討されてきました。塩中子はHPDC用途で注目されており、その強度やプロセスパラメータに関する研究が行われています。シリンダーブロックなどのHPDC部品に可溶性中子を使用するための特許も存在します。しかし、要求される強度とプロセスの信頼性を達成することは依然として課題です。射出成形によって製造されるセラミック中子は、良好な寸法公差、低い表面粗さ、鋳造中のガス放出がないといった利点を提供し、より高い機械的特性につながる可能性があります。浸出や高圧ウォータージェットなどの脱芯方法が存在しますが、複雑な内部キャビティから抵抗力のある中子を除去することは考慮が必要です。 Purpose of the study（研究目的）: 主な目的は、革新的なセラミック消失中子を用いたHPDCによる複雑な中空自動車部品（アルミニウム製乗用車クロスビーム）の製造の実現可能性を調査し、実証することでした。これには、部品の再設計、プロセスと構造性能のシミュレーション、プロトタイプの製造、そして中子と最終鋳造部品の両方の特性評価が含まれます。 Core study（研究核心）: この研究では、既存のオープンプロファイルアルミニウムクロスビーム（EN AC-43500合金）を、セラミック中子（Al2O3 +
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user 04/14/2025 Aluminium-J , automotive-J , Salt Core-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , ANOVA , AUTOMOTIVE Parts , CAD , Casting Technique , CFD , Die casting , Die Casting Congress , Draft , High pressure die casting , High pressure die casting (HPDC) , Microstructure , Review , Salt Core , 자동차 산업 本紹介資料は、「Metals (MDPI)」によって発行された論文「Experimental and Numerical Study of an Automotive Component Produced with Innovative Ceramic Core in High Pressure Die Casting (HPDC)」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 軽量化と材料置換は、自動車産業におけるトレンドとなっています。高圧ダイカスト(HPDC)は、軽合金の大量生産のための従来の鋳造技術であり、最近では複雑で薄肉形状の自動車部品など、重要部品の製造に広く応用されています。しかし、この手頃な技術の主な制約は、中空断面やアンダーカットを持つ部品の設計と実現が困難であることです。HPDCの競争力をさらに高める革新的な方法は、HPDCで使用される高圧に耐えることができる新しい消失コア（lost core）を使用して、複雑なアンダーカット形状の部品を成形することです。本論文では、HPDCによる乗用車用アルミニウムクロスメンバーの製造における革新的なセラミック消失コアの使用を調査します。まず、クロスメンバーの設計を改善し、技術的特徴を確認するために、プロセスおよび構造シミュレーションを実施しました。その結果に基づき、プロセスパラメータを選択し、最終的に特性評価を行うプロトタイプをいくつか製造しました。これらの分析は、セラミックコアを用いたHPDCによる中空部品の製造の実現可能性を示しています。 3. 緒言: 自動車産業では、車両性能の向上、燃費の削減、排出ガスの低減のために、軽量部品の需要が高まっています。高圧ダイカスト(HPDC)は、大量生産、低コスト、ニアネットシェイプのアルミニウム部品に適した競争力のある技術です。しかし、HPDCは従来、複雑な中空断面やアンダーカットを持つ部品の製造には課題がありました。これらはしばしば金属製の可動コアを必要とし、重力鋳造で使用される消失コアと比較して設計の自由度が制限されます。この制限を克服するためには、HPDCの高圧および高速流動に対応できる消失コアが必要です。HPDC用のソルトコアに関する研究は存在しますが、課題は残っています。本論文では、複雑な形状と良好な公差のために射出成形によって製造され、高いHPDC圧力（1000 bar以上）に耐え、ガスを放出しない革新的なセラミック消失コアの使用を探求します。この研究は、これらのセラミックコアを使用してHPDCで乗用車用アルミニウムクロスメンバーを再設計、製造し、その実現可能性を実証することに焦点を当てています。目標は、従来の方法と比較して、軽量化、ねじり剛性の向上、製造時間の短縮といった利点を達成することです。 4. 研究概要: 研究テーマの背景: 自動車分野における軽量化の推進は、アルミニウムのような軽合金を有利にしています。HPDCは、その高い生産性と費用対効果から、これらの合金の主要な製造方法です。しかし、重量比剛性に優れた複雑な中空部品は、従来のHPDC法（金属コア使用）ではアンダーカットや内部キャビティの組み込みが困難であるか、従来の消失コア（例：砂、塩）が高い射出圧力と互換性がないため、製造が困難です。 先行研究の状況: 先行研究では、鋳造プロセス用に様々な消耗性コア（砂、塩、金属、有機材料）が検討されてきました。特にHPDC用途ではソルトコアが注目され、その強度やプロセスパラメータに関する研究が行われています。シリンダーブロックなどの部品にHPDCで可溶性コアを使用する特許も存在します。しかし、要求される強度とプロセスの信頼性を達成することは依然として課題です。射出成形によって製造されるセラミックコアは、良好な寸法公差、低い表面粗さ、鋳造中のガス放出がないといった潜在的な利点を提供し、より高い機械的特性をもたらす可能性があります。リーチングや高圧ウォータージェットのようなコア除去方法が存在しますが、複雑な内部キャビティから抵抗性のあるコアを除去することは考慮が必要です。 研究目的: 主な目的は、革新的なセラミック消失コアを使用してHPDC法で複雑な中空自動車部品（アルミニウム製乗用車クロスメンバー）を製造することの実現可能性を調査し、実証することでした。これには、部品の再設計、プロセスと構造性能のシミュレーション、プロトタイプの製造、コアと最終鋳造部品の両方の特性評価が含まれます。 コア研究内容: 本研究では、既存の開断面アルミニウムクロスメンバー（EN AC-43500合金）を、セラミックコア（Al2O3 + SiO2 + K2Oベース）を使用して閉断面ボックス形状に再設計しました。有限要素解析（FEA）を用いて、元の設計と修正された設計の構造性能（モード解析、座屈）を比較しました。計算流体力学（CFD）シミュレーションを実施し、セラミックコアの熱特性を考慮して、両方の設計についてHPDCプロセス（充填、凝固、空気巻き込み）を分析しました。実験作業には、異なる焼結温度で製造されたセラミックコアの特性評価（密度、コア除去方法、3点曲げ試験による機械的特性）が含まれました。選択されたコアタイプを使用してHPDCプロトタイプを製造しました。最後に、鋳造されたプロトタイプは、微細構造解析（OM、SEM/EDS）およびビッカース微小硬さ試験によって特性評価されました。 5. 研究方法論 研究設計: 本研究は、数値シミュレーションと実験的検証を組み合わせたアプローチを採用しました。既存の自動車クロスメンバー設計を、セラミックコアによって可能になる中空断面を組み込むように修正しました。元の開断面設計と新しい閉断面（ボックス）設計の間で比較分析（数値的および暗黙的な実験的）を行いました。研究は、部品再設計 -> 数値シミュレーション（構造FEAおよびプロセスCFD） -> セラミックコア材料の選択と特性評価 -> HPDCによるプロトタイプ製造
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user 04/02/2025 Copper-J , Salt Core-J , Technical Data-J aluminum alloys , ANOVA , CAD , Casting Technique , Die casting , High pressure die casting , High pressure die casting (HPDC) , Microstructure , Permanent mold casting , Salt Core , 금형 本紹介論文は、「Materials Transactions / Japan Foundary Engineering Society」により発行された論文「Strength of Salt Core Composed of Alkali Carbonate and Alkali Chloride Mixtures Made by Casting Technique」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 高圧ダイカストプロセス用の消失性塩中子を開発するために、4つの二元系 NaCl-Na2CO3, KCI-K2CO3, KCI-NaCl および K2CO3-Na2CO3 の強度を調査した。永久鋳型鋳造技術を用いて溶融塩から作製した試験片の強度を決定するために、4点曲げ試験を実施した。NaCl-Na2CO3 系の強度は、Na2CO3 組成が 20 mol% から 30 mol% の間、および 50 mol% から 70 mol% の間で 20 MPa を超えた。最高強度は NaCl-70 mol%Na2CO3 の組成で約 30 MPa
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user 04/02/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Alloying elements , AZ91D , CAD , Casting Technique , Die casting , Efficiency , Electric vehicles , High pressure die casting , Microstructure , 금형 , 자동차 산업 本紹介資料は、「Journal of Magnesium and Alloys」に掲載された論文「Progress and prospects in Mg-alloy super-sized high pressure die casting for automotive structural components」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: Teslaのギガキャスティング（Giga-Casting）プロセスの導入以来、自動車産業では、電気自動車および内燃機関自動車の両方の軽量化を促進する大きな可能性から、超大型構造部品のコンセプトが広く受け入れられています。これらの超大型部品は、アルミニウム合金の3分の2、鋼鉄の4分の1の密度しかない優れた軽量特性を持つMg合金を使用することで、さらに軽量化できます。この卓越した特性は、構造的完全性を損なうことなく大幅な重量削減を達成するという魅力的な展望を提供します。本レビューは、Mg合金高圧ダイカスト（HPDC）プロセスに関する研究を検討し、Mg合金を超大型自動車HPDC部品に組み込む将来の展望についての洞察を提供します。 3. 緒言: 気候変動とその悪影響に対する懸念が高まる中、世界各国は温室効果ガス排出という重大な問題に対処するための取り組みを強化しています。政策立案者は、特に電気自動車（EV）の普及促進に焦点を当て、包括的なCO2排出政策の実施に注目しています。しかし、EVは、従来の燃焼エンジンと比較してEVバッテリーの重量が大幅に増加しているため、同様のサイズのICE車と比較して、数百から数千キログラムの大きな重量差を示すことがあります。その結果、車両の軽量化は、環境性能の向上と性能向上の両方を可能にするため、将来の自動車産業にとって極めて重要です。自動車の軽量化の分野で、最近の最も画期的な進歩の1つは、Teslaのギガキャスティング技術[1]です。この先進的な高圧ダイカスト（HPDC）技術により、EV構造用の超大型一体部品の製造が可能になります。この革新的なアプローチを採用することで、Teslaは171個の複雑な車両部品を、フロントとリアのアンダーボディというわずか2つの鋳造品に統合しました。これにより、30%の驚異的な重量削減と40%の印象的なコスト削減が実現し、EVの効率と性能を向上させるための競争力のあるソリューションとなっています[1]。ギガキャスティングの成功は世界的に大きな注目を集め、自動車産業が超大型構造部品を採用し、従来の車体およびシャシー要素の数を大幅に削減するきっかけとなりました。一方、現在の超大型自動車部品の代替材料の調査を通じて、より高度な軽量化技術の追求への関心が高まっており、特にMg合金に焦点が当てられています。地球上で最も軽い構造材料として知られるMg合金は、アルミニウム合金のわずか3分の2、鋼鉄の4分の1の密度しか示しません。この卓越した重量対強度比により、Mg合金は構造的完全性を損なうことなく大幅な重量削減を達成するための非常に有望な選択肢として位置づけられています。Mg合金の探求は、効果的で革新的な軽量化ソリューションを求める自動車産業の探求を推進する上で大きな可能性を秘めています。2023年6月に発表された革新的な成果[5]として、重慶大学の国家マグネシウム合金工学研究センター（CCMg）は、Chongqing Millison Technologies Inc.およびChongqing Boao Magnesium Aluminium Manufacturing Company Ltdと協力し、Millisonの8800Tギガプレスマシンを使用して、世界最大のMg合金自動車ダイカスト部品の試作に成功しました。図1に示すように、リアアンダーボディとバッテリーエンクロージャー用アッパーカバーという2つの超大型ボディインホワイト（BIW）部品が鋳造され、両部品の投影面積は2.2 m²を超え、現在入手可能な最大のMg合金自動車HPDC部品としての地位を確立しました。Al合金鋳造品と比較して32%の顕著な軽量化を実現したこれらのMg合金超大型鋳造品は、自動車産業における軽量化用途に大きな可能性を示しています。この可能性に基づき、本研究は、大型で薄肉の自動車構造部品向けのMg合金HPDCプロセスに関して行われた調査のレビューを提示することを目的としています。Mg合金、溶湯処理、酸化物関連欠陥、ホットティア、現在のMg合金超大型製品などのトピックをカバーし、超大型自動車HPDC部品の製造にMg合金を利用する際の重要な側面を探求し、超大型自動車部品の軽量特性を向上させる有望な手段としてのMg合金の実現可能性についての洞察を提供します。 4. 研究の概要: 研究テーマの背景: 自動車産業は、特に重量が増加するEVの普及に伴い、効率改善と環境性能向上のために車両重量を削減する必要に迫られています。Teslaのギガキャスティングに代表される超大型構造部品は、Al合金を用いて部品統合、コスト削減、軽量化を実現する道筋を示しています。Mg合金のようなより軽量な材料を探求することで、さらなる重量削減が可能です。 従来の研究状況: Al合金を用いたギガキャスティングは自動車産業で確立されつつあります[1, 2, 3, 4]。自動車用途のMg合金に関する研究では、大型構造部品に適した非熱処理（NHT）形態で、鋳造性や延性などの望ましい特性を持つ適切な合金系（例：AM、AZ、AJ、AEシリーズ）が特定されています[6-11]。合金元素（Al、Si、Zn、Sr、Ca、RE）がMgの特性に及ぼす影響に関する研究が行われています[12-40]。溶湯処理技術（脱ガス、フラックス精錬、電磁・超音波・浮遊選鉱・濾過などの非フラックス精錬）は、Mg合金鋳造品の品質にとって重要であることが知られています[41-78]。Mg HPDCにおける一般的な欠陥、例えばダイソルダリング（Alよりは軽微）、酸化物介在物/バイフィルム、ホットティアなどが研究されています[79-132]。鋳造品の健全性を向上させるために、真空HPDC（VADC/SVDC）やVACURALなどの先進的な鋳造技術が使用されています[135-146]。大型Mg合金鋳造品の試作成功例も報告されています[5, 図8]。 研究の目的: 本レビューは、大型・薄肉の自動車構造部品に特化したMg合金高圧ダイカスト（HPDC）プロセスに関する既存の研究を検討することを目的としています。Mg合金を超大型自動車HPDC部品に組み込むことの実現可能性、利点、課題、および将来の展望についての洞察を提供することを目指しています。 研究の核心: 本論文は、Mg合金超大型HPDCに関連するいくつかの主要な領域をレビューします： 5. 研究方法論 研究デザイン: 本研究は包括的な文献レビューです。科学論文、技術報告書、業界出版物から得られた既存の知識を統合し、評価します。
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user 04/02/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Aluminium die coating , aluminum alloy , aluminum alloys , AZ91D , CAD , Casting Technique , Die casting , High pressure casting , High pressure die casting , High pressure die casting (HPDC) , Microstructure , 금형 , 자동차 산업 本紹介資料は、「International Journal of Precision Engineering and Manufacturing」に掲載された論文「Mould Design for Clutch Housing Parts using a Casting Simulation of High Pressure Die Casting」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 高圧ダイカストを適用した自動車用クラッチハウジング部品を製造するために、以下の3つのゲートシステム設計が考慮されました。これらのゲートシステム設計を実際の実験で採用するにはコストと時間がかかりすぎるため、代わりに鋳造シミュレーションプログラムが使用されました。金型を充填する要素としての流動挙動が解析されました。溶湯が金型に完全に充填された後の空気圧とエアポケットに基づいて、最終的なゲートシステム設計が選択されました。5つのゲートを持つ3番目のゲートシステム設計は、他の設計よりも欠陥が少なく、均一であると予想されました。冷却チャネルとチルベントが設計されました。実際の鋳造試験では、合計5つの製品が製造されました。すべて健全であり、充填不足箇所や表面欠陥はありませんでした。実際の試験では、解析に基づいて引け巣の発生が予想されましたが、実際に引け巣が発生した製造品のそれらとは正確には一致しませんでしたが、類似していました。硬さは場所に関わらず約84 HVでした。 3. 緒言: 高圧ダイカストは、高速・高圧を用いる鋳造プロセスです。非鉄金属を金型に急速に充填し、その後凝固させ、鋳物を金型から取り出します。この方法は、複雑で精密な形状を持ち、均一な品質を持つ製品の大量生産に適しています。さらに、薄板タイプの製品を製造することも可能です。適用分野は拡大し続けています。高圧ダイカストはアルミニウム合金にしばしば適用され、最近では、自動車メーカーがマグネシウム合金を用いた高圧および高真空ダイカストの適用による大量生産の研究を行っています。高圧ダイカストで発生しうる欠陥には、空気や他の物質の巻き込みなどの流動欠陥、充填プロセス中の微小気孔（ブローホールやピンホール）、凝固プロセス中の引け巣などがあります。過去の金型設計では、金型設計者や現場技術者の試行錯誤法に多くの困難がありましたが、最近の高圧鋳造金型設計では、初期開発段階から充填および凝固プロセスに対してComputer Aided Engineering (CAE)を採用しており、製品品質の予測と評価に基づいて最適な金型設計計画を確立することが可能になっています。さらに、多くの設計者が現場経験に基づいてCAEと組み合わせた金型設計手法を採用するにつれて、不良率はコスト削減と開発期間短縮とともに減少しています。この分野で発表された論文のほとんどは、鋳造シミュレーションや鋳造技術、および大量生産の方法で製造コストを削減するための改善方法に焦点を当てています。対照的に、製品の品質を決定する金型設計に関する研究はほとんどありません。本研究では、鋳造ソフトウェアであるMAGMAを用いて、自動車エンジンの動力を制御または伝達するクラッチハウジング製品の鋳造シミュレーションを含みます。まず第一に、充填および凝固プロセスにおける潜在的な鋳造欠陥を予測または防止することにより、製品を大量生産するための最適なゲートシステム設計と鋳造条件が求められました。データベースに基づいて、鋳造コストを最小化する方法が次に求められました。最適なゲートシステム設計が金型設計に適用され、金型製作後、鋳造プロセスにおける欠陥を最小限に抑えた可能な限り最高の品質の製品が製造されました。 4. 研究の概要: 研究テーマの背景: 高圧ダイカスト（HPDC）は、複雑で精密、かつ均一な品質の部品、特に自動車産業向けのアルミニウムやマグネシウムなどの非鉄合金製の薄肉部品の大量生産に広く用いられる製造プロセスです。しかし、HPDCプロセスは、流動欠陥（空気巻き込み）、微小気孔（ブローホール、ピンホール）、引け巣などの欠陥が発生しやすい傾向があります。 従来の研究状況: 従来、金型設計は設計者や技術者の試行錯誤の経験に大きく依存していました。近年では、初期設計段階から充填および凝固プロセスをシミュレーションするために、Computer Aided Engineering（CAE）ツールがますます採用されています。これにより、金型設計の予測、評価、最適化が可能となり、欠陥、コスト、開発期間の削減につながっています。多くの研究がシミュレーション技術やコスト削減に焦点を当てていますが、金型設計が製品品質にどのように影響するかに特化した研究は比較的少ないです。 研究の目的: 本研究は、鋳造シミュレーションソフトウェア（MAGMAsoft）を利用して、HPDCによりALDC 12アルミニウム合金で製造される自動車用クラッチハウジング部品のための最適な金型を設計することを目的としました。具体的な目標は、最良のゲートシステム設計と鋳造条件を決定し、充填および凝固中の潜在的な鋳造欠陥を予測・防止し、シミュレーションデータに基づいて製造コストを最小化し、最終的に最適化された金型設計を通じて欠陥を最小限に抑えた高品質な部品を生産することでした。 研究の核心: 研究の核心は、Pro/ENGINEERとMAGMAsoftを使用してクラッチハウジング部品用の3つの異なるゲートシステム（Case I、II、III）を設計し、シミュレーションすることでした。Case Iは垂直ゲートを特徴とし、Case IIはサイドゲートを含む4つのゲートを使用し、Case IIIは流れを制御するためにCase IIを5つのゲートに変更したものです。冷却チャネルは計算された熱負荷（式1～8）に基づいて設計され、スポット冷却とライン冷却を組み合わせています。ガス排出を容易にするために、波形のチルベント（STD 61材）が設計されました。MAGMAsoftを使用して鋳造シミュレーションが実施され、定義されたHPDC条件下（ALDC 12合金、STD 61金型、特定の温度、速度、1600トンマシン）で各ゲート設計の充填挙動、温度分布、空気接触、空気圧、凝固パターンが解析されました。最も均一な充填と最も少ない欠陥を予測したシミュレーション結果に基づき、Case IIIが選択されました。最後に、Case
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user 03/26/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , Applications , CAD , Casting Technique , Die casting , Review , 自動車産業 , 자동차 , 자동차 산업 1. 概要: 2. 研究背景: 軽量車両の進歩に伴い、自動車業界における軽量合金材料の利用が増加しています。自動車メーカーは、より薄く、より強い材料を求めており、これは軽量合金ダイカスト技術にとって大きな課題となっています。中国においては、自動車産業の持続可能な発展が、軽量合金ダイカスト産業に広範な展望と新たなステージを提供しています。ダイカスト市場では、自動車産業が最大のシェアを占めており、日本は79%、ドイツは61%、米国は75%を占めています。中国は近年65～75%のシェアを維持しています。 3. 研究目的と研究課題: 本論文の目的は、自動車産業における軽量合金の用途と、低圧ダイカスト、半固体ダイカスト、酸素化ダイカスト、および様々なダイカスト技術の組み合わせといった軽量合金ダイカスト技術の新たな進歩を要約し、軽量合金ダイカスト技術の発展傾向を論じることです。具体的な研究課題や仮説は、論文中に明示的に示されていません。 4. 研究方法: 本研究は、文献研究に基づいています。自動車産業における軽量合金の用途、新たな軽量合金ダイカスト技術（低圧ダイカスト、半固体ダイカスト、酸素化ダイカスト、および様々なダイカスト技術の組み合わせを含む）、そして軽量合金ダイカスト技術の発展傾向に関する既存の研究や文献を分析し、総合的に要約と議論を行っています。研究対象は、既存文献に発表されている研究結果と技術動向であり、研究範囲は自動車産業における軽量合金ダイカスト技術の用途と発展傾向に限定されています。 5. 主要な研究結果: 6. 結論と考察: 本論文は、自動車産業における軽量合金の適用と軽量合金ダイカスト技術の発展傾向を要約しました。低圧ダイカスト、半固体ダイカスト、酸素化ダイカスト、そして様々なダイカスト技術の組み合わせなどの新技術は、ダイカストの品質を向上させます。しかし、新技術の適用には既存設備の更新に伴う高コストという限界があります。本研究の学術的意義は、軽量合金ダイカスト技術の最新の動向を包括的に整理して提示した点にあります。実務的な示唆としては、軽量化のための新たなダイカスト技術の適用と既存技術の改良によって、生産性向上と品質改善が期待できます。ただし、本研究の限界は、文献研究に基づいている点です。 7. 今後の研究: 今後の研究は、新たなダイカスト技術のコスト効率を高める方策の模索と、人工知能を活用したスマート化・自動化システムの開発に焦点を当てるべきです。また、様々な軽量合金材料の特性とダイカストプロセスの条件に関するより深い研究が必要です。特にマグネシウム合金については、耐食性の向上と製造プロセスの最適化に関する更なる研究が求められます。 8. 参考文献: DOI References 9. 著作権: 本要約は、劉徳芳と陶傑による論文「自動車用軽量合金とそのダイカスト技術の開発」に基づいて作成されました。 出典：DOI: 10.4028/www.scientific.net/AMR.308-310.785 本要約は上記論文に基づいて要約作成されたものであり、営利目的での無断使用は禁じられています。Copyright © 2023 CASTMAN. All rights reserved.
![Figure 2.2 World aluminum production, adopted from [18].](https://castman.co.kr/wp-content/uploads/image-2221-570x342.webp)
![Fig. 6. Sketch of the casting technique used by Gibbs Die Casting to cast Mg alloys [144].](https://castman.co.kr/wp-content/uploads/image-2016-368x342.webp)
