user 07/23/2025 Aluminium-J , automotive-J , Salt Core-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , CAD , Casting Technique , Die casting , Efficiency , High pressure casting , Microstructure , Quality Control , Salt Core , 금형 この技術概要は、TU Suo、FAN Zi-tian、LIU Fu-chu、GONG Xiao-longによって執筆され、『Chinese Journal of Engineering』（2017年）に掲載された学術論文「Preparation and properties of a binary composite water-soluble salt core for zinc alloy by die casting」に基づいています。HPDC（高圧ダイカスト）の専門家のために、CASTMANのエキスパートが要約・分析しました。 キーワード エグゼクティブサマリー 課題：この研究がHPDC専門家にとって重要な理由 数十年にわたり、技術者たちは精巧な内部形状を持つ亜鉛合金ダイカストの製造に苦労してきました。亜鉛合金は優れた鋳造性と機械的特性を提供しますが、長くて細い通路や複雑なアンダーカットのような形状を作り出すことは問題でした。従来の砂やセラミックのコアは、強度は高いものの、特に薄肉の鋳物から完成後にきれいに取り除くことが非常に困難です。 代替案である水溶性ソルトコアは、残留物なしで簡単に除去できるという利点があります。しかし、既存の単一成分ソルトコアは、亜鉛合金HPDCに必要な機械的強度に欠けています。亜鉛はアルミニウムやマグネシウムに比べて密度が高いため、溶融金属が射出中により大きな力をコアに加えます。これにより、しばしばコアの破損、亀裂、そして最終部品の寸法不正確さにつながります。この研究は、亜鉛HPDCの厳しいプロセスに耐える強度を持ち、かつ容易に除去できるソルトコアに対する業界の重要なニーズに直接応えるものです。 アプローチ：研究方法の解明 強度問題を解決するため、研究者たちは高融点の塩化カリウム（KCl）と低融点の硝酸カリウム（KNO₃）の混合物からなる二元複合ソルトコアを作成しました。[ABSTRACT]。研究された特定の組成は、20% KClと80% KNO₃（モル比）でした。 研究方法は以下の通りです： ブレークスルー：主要な研究結果とデータ 結果は、20% KCl-80% KNO₃の二元複合コアが、単一成分のコアに比べて優れた性能を持つことを明確に示しています。 貴社のHPDC製品への実践的な示唆 この論文の知見は、亜鉛合金部品設計の限界を押し広げようとする製造業者にとって、直接的で実行可能な示唆を持っています。 論文詳細 亜鉛合金ダイカスト用二元複合水溶性ソルトコアの作製と特性 1. 概要: 2. 抄録: 圧力ダイカストによる亜鉛合金鋳物の複雑な内部空洞形状を実現するためには、水溶性ソルトコアの溶解性の低さと高い強度要件の問題を解決する必要があります。高融点の塩化カリウム塩と低融点の硝酸カリウム塩をコア材料として使用しました。溶融および重力注入のプロセスにより、高強度の二元複合水溶性ソルトコア（WSSC）が形成されました。塩化カリウムコア、硝酸カリウムコア、および二元複合WSSC（20% KCI-80% KNO₃）の性能特性を調査しました。走査型電子顕微鏡（SEM）およびX線回折（XRD）研究を行い、WSSCの微細形態と相組成を調べました。結果は次のことを示しています：二元複合WSSCは優れた総合性能を持ち、その曲げ強度は21.2 MPaを超え、24時間の吸湿率は0.568%であり、80°Cの水中での水溶性率は208.63 kg·min⁻¹·m⁻³を超え、純粋なソルトコアとは異なり表面に亀裂やしわがありません。二元複合ソルトコアにおける亀裂の成長は偏向によって起こり、これが曲げ強度向上の主な理由です。[ABSTRACT]。 3. 緒言: 亜鉛合金は、その低い融点、高い強度、耐食性により、高品質な部品に広く使用されています。これらの部品の多くは複雑な内部空洞を必要とし、通常はコアを使用して形成されます。しかし、亜鉛合金ダイカストの場合、従来のコアは大きな課題を提示します。樹脂砂やセラミックコアは、鋳造後の清掃が困難です。水溶性ソルトコアは有望な代替案であり、アルミニウムやマグネシウムのダイカストで成功裏に使用されています。しかし、亜鉛合金は密度が高いため、はるかに高い強度のコアが必要です。以前の研究では、単一成分のソルトコアはしばしば弱すぎて亀裂が発生しやすいことが示されています。したがって、亜鉛合金ダイカスト専用の高強度で容易に除去可能なソルトコアを開発することは、非常に実用的な重要性を持っています。 4. 研究の概要:
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高感度ガスセンサーの未来を拓く、ナノスケール鋳造技術のブレークスルー この技術概要は、Chin-Guo Kuo氏らによって執筆され、2013年に「Electronic Materials Letters」で発表された学術論文「Fabrication of a Pb-Sn Nanowire Array Gas Sensor Using a Novel High Vacuum Die Casting Technique」に基づいています。本稿は、高圧ダイカスト（HPDC）の専門家のために、CASTMANのエキスパートが要約・分析したものです。 キーワード エグゼクティブサマリー 課題：なぜこの研究がHPDC専門家にとって重要なのか ナノテクノロジーの分野では、特殊な構造と均一性を持つナノコンポーネントの製造が常に求められています。特に、陽極酸化アルミニウム（AAO）は、自己組織化能力により均一なサイズの細孔を高密度に形成できるため、ナノ構造材料のテンプレートとして広く利用されてきました[6-9]。 しかし、これらのナノ細孔に金属を充填する従来の方法、例えばガス注入法は、製造プロセスで高圧ガスを供給するためのコンプレッサーが必要でした。これにより、真空チャンバーが高圧下に置かれ、実験中の操作上の危険性が増大するという深刻な問題がありました。この安全上のリスクは、金属ナノワイヤの製造における大きな障壁となっていました。本研究は、この問題を解決するため、高真空ダイカスト技術という全く新しいアプローチを提案し、ナノ材料製造の安全性と効率性を向上させることを目指しています。 アプローチ：研究手法の解明 本研究では、ナノワイヤアレイを製造するために、多段階の精密なプロセスが採用されました。 ブレークスルー：主要な発見とデータ 本研究は、高真空ダイカスト技術がナノワイヤ製造に有効であることを示す、いくつかの重要な成果を明らかにしました。 HPDCオペレーションへの実践的な示唆 この学術研究は、直接的にはナノ材料製造に関するものですが、その根底にある原理は、鋳造技術者、特に高圧ダイカスト（HPDC）に関わる専門家にとって重要な示唆を与えます。 論文詳細 Fabrication of a Pb-Sn Nanowire Array Gas Sensor Using a Novel High Vacuum Die Casting Technique 1. 概要: 2. 抄録: 本研究では、純度99.7%のアルミニウム基板をシュウ酸電解液でエッチングすることにより、陽極酸化アルミニウム（AAO）ナノモールドを得た。エッチング後、直径80nmの細孔を持つナノモールドが作製された。このナノモールドを基材として使用した。真空鋳造法を用いて、Pb-Sn合金をナノモールドにダイカストし、その結果、直径80nm、長さ50μmのPb-Sn合金ナノワイヤに成形した。凝固後、Pb-Snナノワイヤアレイが得られた。本研究で製造されたPb-Snナノワイヤアレイは、ガスセンサーに応用可能である。AAOナノモールドとPb-Snナノワイヤアレイの微細構造解析は、SEMとXRDによって行われた。 3. 序論:
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user 07/02/2025 Aluminium-J , Technical Data-J aluminum alloy , Aluminum Casting , Aluminum Die casting , CAD , Casting Technique , Die casting , Microstructure , Quality Control , STEP , 금형 ショットスリーブの寿命を5,000回から80,000回へ。熱変形を制し、鋳造品質とコスト効率を劇的に改善する技術的アプローチ このテクニカルブリーフは、F. Miglierina氏およびB. Vianello氏によって執筆され、「6TH INTERNATIONAL TOOLING CONFERENCE」で発表された学術論文「SHOT SLEEVE WITH INTEGRAL THERMAL REGULATION」に基づいています。HPDCの専門家のために、CASTMANのエキスパートが要約・分析しました。 キーワード エグゼクティブサマリー 課題：なぜこの研究がHPDC専門家にとって重要なのか 大型で複雑な部品を低コストかつ高品質で生産することが求められる現代のダイカスト技術において、ショットスリーブの寿命と信頼性は、生産効率とコストを左右する根源的な課題です。 従来のショットスリーブは、溶融金属が注入されるたびに急激な熱衝撃にさらされます。この連続的な温度変化は、鋼材の強度低下や表面の熱疲労亀裂を引き起こし、溶融アルミニウムによる腐食や溶損を加速させます（Ref. [1], [2]）。特に、溶湯の落下領域では局部的な摩耗が激しく、穴が開くことでプランジャーの急速な摩耗や焼付き、最終的には鋳造品質の悪化につながります（Figure 1）。 さらに、スリーブの上下で生じる大きな温度差は、スリーブの「曲がり」や内径の「楕円化」といった熱変形を引き起こします（Figure 2, 3）。この変形は、プランジャーの異常摩耗を促進するだけでなく、射出プロセスの不安定化を招き、一貫した品質の製品を得ることを困難にします。これらの問題は、頻繁なスリーブ交換によるダウンタイムとコスト増大の直接的な原因となっていました。 アプローチ：研究手法の解明 この課題を克服するため、研究者たちは単一の対策ではなく、材料科学とエンジニアリングを組み合わせた統合的なアプローチを採用しました。その核心は以下の4つの選択に集約されます。 ブレークスルー：主要な発見とデータ この統合的アプローチは、ショットスリーブの性能に劇的な改善をもたらしました。 HPDCオペレーションへの実践的な示唆 この研究結果は、現場の製造環境に直接応用できる貴重な知見を提供します。 論文詳細 SHOT SLEEVE WITH INTEGRAL THERMAL REGULATION 1. 概要: 2. Abstract: 現代のダイカスト技術は、高品質と低コストを維持しつつ、より複雑で大きな部品の加工に焦点を当てている。この目標は、より高速な成形サイクルで20kgを超えるアルミ合金ダイカスト部品を生産し、ショットスリーブのようなプレスの機械部品の寿命を改善することで達成できる。Zanussi Metallurgica社は、2000トンのコールドチャンバーと21kgのアルミ射出能力を持つ横型ダイカストマシンに、Omnia Press社から供給された一体型温度調節回路付きショットスリーブ（長さ980mm、穴径140mm）を装備することを決定した。このスリーブは温間加工鋼製で、塩浴で硬化され、表面はNipre® Duplexでコーティングされている。ユーザーの注意深い使用と特別な設計のおかげで、ショットスリーブは稼働サイクルの終わりに80,000回の射出に達することができた。本レポートの目的は、この成功した条件をもたらした技術的解決策を紹介し、一定の鋳造品質を保証する長寿命のショットスリーブを提案することである。 3. Introduction: ダイカスト金型の開発と設計において重要な研究が行われてきた。製鋼所や熱処理会社は、高品質で耐摩耗性のある金型を生産するためのいくつかの新技術を導入し、より高品質で低コストのアルミ鋳造品を目指してきた。しかし、ショットスリーブと射出グループはこれまで真剣に考慮されてこなかった。 4. 研究の要約: 研究トピックの背景: ショットスリーブは、主に「熱疲労」と「機械的摩耗」という2つの理由で劣化する。溶融金属が注がれるたびに熱衝撃を受け、鋼の抵抗力が失われ、表面に亀裂が生じる。また、射出段階ではピストンや合金中のシリカ粒子による継続的な摩耗にさらされる。これらの要因が組み合わさることで、スリーブの変形（楕円化、曲がり）や早期の破損が発生し、鋳造品質の低下と生産コストの増大を招いていた。 従来の研究の状況: 従来のスリーブ温度制御方法として、外部の銅製プレートやジャケットの使用、溶湯落下領域のみを冷却する4穴水冷回路、あるいはスリーブ下部と「ビスケット」部を冷却するオイル回路などが存在した。しかし、これらの方法はスリーブ全体の温度を均一に制御するには不十分であり、熱変形を完全に防ぐことはできなかった（Page 14-15）。 研究の目的:
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user 06/27/2025 Aluminium-J , Technical Data-J aluminum alloy , aluminum alloys , CAD , Casting Technique , Die casting , Electric vehicles , Microstructure , Quality Control , Review , STEP , 금형 , 자동차 산업 この技術概要は、IOP Conference Series: Materials Science and Engineering（2024年）に掲載された、Stefan Pogatscher氏およびSebastian Samberger氏による学術論文「Overview on aluminium alloys as sinks for end-of-life vehicle scrap」に基づいています。HPDC（ハイプレッシャーダイカスト）の専門家であるCASTMANが、業界のプロフェッショナルのために要約・分析しました。 Keywords エグゼクティブサマリー 課題：なぜこの研究がHPDC専門家にとって重要なのか 長年にわたり、冶金学の原則は単純でした。それは、合金の純度が高ければ高いほど、その特性は良くなるというものです。[Abstract]。製造業がサーキュラーエコノミーへと移行するにつれ、特に使用済み自動車（ELV）スクラップからの再生アルミニウムへの依存が急速に高まっています。これは大きな障壁となっています。ELVスクラップは様々な展伸材と鋳造合金の複雑な混合物であり、再生材料中に鉄、シリコン、マグネシウムといった「トランプ元素」が蓄積する原因となります。[Introduction]。 アルミニウムにおいて、これらの不純物は非常に問題です。なぜなら、固溶度が低く、β-Al5FeSiのような脆い針状の金属間化合物（IMP）を形成する傾向があるためです。[2.1 Detrimental effects of tramp elements in today’s Al alloys]。Figure 2 に示されるように、これらの粒子は応力集中点として機能し、亀裂の起点となり、延性、破壊靭性、さらには表面仕上げさえも著しく低下させます。[2.1]。問題はさらに深刻化しています。電気自動車の台頭により、この低品位スクラップの主要な受け皿であった鋳造製エンジンブロックの需要が減少し、高性能用途には不向きな高不純物スクラップが余剰となることが予測されます。[Introduction]。この状況は、リサイクルの経済的および生態学的利益の両方を脅かし、持続不可能な高純度一次アルミニウムによる希釈か、この「汚れた」スクラップを利用する新しい方法を見つけるかという選択を迫っています。 アプローチ：研究手法の解明 この課題に取り組むため、研究者たちは問題を逆転させました。つまり、不純物と戦うのではなく、それを制御することにしたのです。本研究は、ヘテロ構造材料の創出を中心とした新しいアプローチを概説し、提案しています。その中心的な考え方は、望ましくないIMPを合金内の強化要素となるように操作することです。 この方法論は、2つの主要な加工技術の柱に基づいています。 これらの手法を組み合わせることで、研究者たちは混合自動車スクラップ合金を、高性能を目指して設計された独自の微細構造を持つ最終的なシート材に加工することができました。 ブレークスルー：主要な研究結果とデータ 本論文で示された結果は、アルミニウムのアップサイクルのための重要な一歩です。この研究は、IMPを制御することにより、混合スクラップから得られた合金が卓越した機械的特性を達成できることを実証しています。 貴社のHPDC製品への実践的意義 この論文の知見は単なる学術的なものではありません。高性能と持続可能性を目指すハイプレッシャーダイカスターにとって、直接的で実行可能な意味合いを持っています。 論文詳細 Overview on aluminium alloys as sinks for end-of-life vehicle scrap 1. 概要：
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user 06/25/2025 Aluminium-J , Technical Data-J Al-Si alloy , aluminum alloy , aluminum alloys , ANOVA , CAD , Casting Technique , Die casting , Microstructure , Review , Taguchi method , 금형 本紹介論文は、「Journal of Manufacturing Technology Research」から出版された論文「OPTIMIZATION AND EFFECT OF SQUEEZE CASTING PROCESS PARAMETERS ON TENSILE STRENGTH OF HYBRID METAL MATRIX COMPOSITE」に基づいています。 1. 概要： 2. 抄録： スクイズキャスティングプロセスは、金属基複合材料を鋳造するための主要な液相法です。これは、強化材と母材の界面ゾーンにおいて、機械的エネルギーを界面エネルギーに経済的に変換することによって達成されます。本実験研究は、ハイブリッド金属基複合材料（LM24-SiCp-ココナッツシェル灰）の加工に焦点を当て、強化材の割合、注入温度、スクイズ圧力、金型温度といったスクイズキャスティングプロセスパラメータが複合材料の引張強度に及ぼす影響を最適化し、分析するものです。実験はL27（34）直交配列表に基づいて実施されました。結果から、スクイズ圧力と強化材の割合が引張強度に最も影響を与えるプロセスパラメータであることが明らかになりました。非線形回帰分析を用いて引張強度予測のための数学モデルが開発され、確認実験を通じて検証されました。タグチメソッドと遺伝的アルゴリズムツールを用いて最適なパラメータ条件が得られ、これにより従来の合金と比較して複合材料の引張強度を25%向上させることができました。 3. 緒言： 金属基複合材料（MMC）は、高い強度特性を達成するために設計されており、特に粒子強化型アルミニウムMMCは、航空宇宙や自動車などの産業で大きな関心を集めています。炭化ケイ素（SiC）などのセラミック粒子をアルミニウム合金に添加すると、一般に降伏応力と引張強度が向上しますが、延性や破壊靭性が低下する可能性があります。これらの複合材料の特性は、母材合金、時効条件、粒子状強化材の体積分率やサイズなどの微細構造変数に影響されます。スクイズキャスティングは、重力鋳造と加圧鋳造の側面を組み合わせた先進的な製造方法であり、高圧ダイカストに伴う多くの欠陥を効果的に排除します。このプロセスでは、凝固中に高圧を適用することで、完全な金型充填を促進し、収縮や気孔を低減し、鋳造材料の結晶粒構造を微細化します。これまでの研究では、さまざまなアルミニウム合金に対するスクイズキャスティングの利点が示され、機械的特性の改善が報告されています。近年、ココナッツシェル灰（CSA）などの農業・産業廃棄物をアルミニウムMMCの二次強化要素として使用する傾向が高まっています。これらの材料は、低コスト、広範な入手可能性、従来のセラミック強化材と比較して低い密度といった利点を提供します。農業廃棄物灰はしばしば二酸化ケイ素（SiO2）を豊富に含み、これが複合材料の特性に寄与する可能性があります。SiCは強度向上でよく知られている一般的な強化材ですが、CSAも経済的な代替材料として有望です。本研究では、スクイズキャスティング技術を用いて、SiC粒子（SiCp）とCSAの両方で強化されたハイブリッドLM24アルミニウム合金複合材料の加工を調査します。目的は、これらのハイブリッド複合材料の引張強度を向上させるためにプロセスパラメータを最適化することです。 4. 研究の概要： 研究トピックの背景： 高強度・軽量材料への需要が、金属基複合材料（MMC）の研究を推進してきました。スクイズキャスティングは、凝固中に高圧を印加することで材料特性を向上させる、MMCの有望な製造ルートです。SiCpのような従来のセラミックとココナッツシェル灰（CSA）のような経済的な農業廃棄物材料を組み合わせたハイブリッド強化材の使用は、カスタマイズされた特性を持つ費用対効果の高い複合材料を開発することを目的とした新しい分野です。 従来の研究状況： 多くの研究が、様々なアルミニウム合金に対するスクイズキャスティングパラメータの影響を調査し、一般的に機械的特性の向上を報告しています。MMCに関する研究では、強度を増加させるが延性を低下させる可能性のあるSiCpを含む、さまざまな強化材タイプも調査されてきました。強化材としての農業廃棄物灰に関する研究は、コストと入手可能性からその潜在力を強調しており、機械的特性への影響に関するいくつかの調査が行われています。しかし、特に引張強度に焦点を当てた、SiCpとCSAの両方を含むハイブリッド複合材料のスクイズキャスティングパラメータの最適化については、さらなる詳細な調査が必要です。 研究の目的： 本研究の主な目的は、ハイブリッドLM24-SiCp-ココナッツシェル灰複合材料の引張強度を最大化するために、スクイズキャスティングプロセスパラメータ、具体的には強化材の割合（CSAとSiCpの比率）、注入温度、スクイズ圧力、および金型温度を最適化することでした。副次的な目的は、これらのパラメータに基づいて引張強度を予測するための数学モデルを開発することでした。 研究の核心： 研究の核心は、SiCpとココナッツシェル灰の様々な割合で強化されたLM24アルミニウム合金のスクイズキャスティングを実験的に調査することでした。L27（34）直交配列表を使用して実験を設計し、それぞれ3つのレベルで4つの主要なプロセスパラメータを変化させました。製造された複合材料の引張強度を測定しました。タグチメソッドや分散分析（ANOVA）などの統計ツールを使用して、最適なパラメータ設定を特定し、各パラメータの重要性を決定しました。数学的回帰モデルが開発され、さらなる最適化のために遺伝的アルゴリズム（GA）が採用されました。調査結果を検証するために確認実験が行われました。 5. 研究方法論 研究計画： 本研究では、LM24-SiCp-CSAハイブリッド複合材料の引張強度に対する、それぞれ3水準の4つのスクイズキャスティングプロセスパラメータの影響を調査するために、タグチのL27（34）直交配列表に基づく実験計画を採用しました。調査したパラメータは次のとおりです：強化材（A：2.5-7.5% CSAと7.5-2.5% SiCpの様々な比率、総強化材10%を維持）、注入温度（B：675°C、700°C、725°C）、スクイズ圧力（C：50 MPa、100 MPa、150 MPa）、金型温度（D：200°C、250°C、300°C）。最適化は、S/N比分析（引張強度に対する「望大特性」基準）および遺伝的アルゴリズム（GA）を用いて行われました。 データ収集および分析方法： LM24アルミニウムインゴットを溶解し、所定のSiCpとCSAの組み合わせで強化しました。これらをL27実験計画に従ってスクイズキャスティング装置（Figure 1に詳述）を用いて処理しました。鋳造サンプル（Figure 2）をASTM-E8M-04規格に従って引張試験片（Figure 3）に機械加工しました。万能試験機を用いて引張試験を実施しました。実験的な引張強度値（Table 3）をMinitab 17ソフトウェアを用いて分析しました。引張強度を予測するための数学的回帰モデル（Equation 1）を開発しました。各パラメータの寄与率を決定するためにANOVAを実施しました。GA最適化は、回帰モデルを目的関数（Equation
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user 06/17/2025 Aluminium-J , Technical Data-J Alloying elements , Applications , CAD , Casting Technique , Die casting , Magnesium alloys , Microstructure , 自動車産業 , 자동차 , 자동차 산업 本稿は、「Materials Engineering – Materiálové inžinierstvo」により発行された論文「Mechanical properties of homogenized twin-roll cast and conventionally cast AZ31 magnesium alloys」に基づいています。 1. 概要: 2. アブストラクト: 今日、マグネシウム合金の機械的特性の改善は、その多様な産業用途のために非常に重要です。この目標のために、多くの鋳造技術およびさらなる処理法が開発されてきました。合金の長尺ストリップの製造を可能にする連続鋳造技術の中には、双ロール鋳造があります。このプロセスを用いることで、最も微細なミクロ組織とより高い比強度を持つマグネシウム合金を得ることができます。本稿では、従来鋳造および双ロール鋳造されたAZ31マグネシウム合金の引張特性の比較を行いました。引張試験は、100℃から300℃の温度範囲で、10⁻³ s⁻¹の一定ひずみ速度で実施されました。両材料は、鋳放し状態および450℃で10時間の均質化処理後に試験されました。調査の結果、従来鋳造AZ31合金は熱処理後も延性に大きな変化は見られませんでしたが、双ロール鋳造合金の延性は向上することが示されました。 3. 緒言: マグネシウム合金はよく知られた構造材料であり、現在自動車産業で広く普及しています[1-4]。自動車産業における将来のトレンドは自動車部品の軽量化であり、そのため最も軽量な金属の一つであるマグネシウムとアルミニウムがますます注目されています。Mg-Al系合金は高い比強度と剛性、低密度、良好な熱伝導性および電気伝導性を有するため、将来的には一部の鋼や銅鋳造合金を置き換える可能性があります[5]。また、電子部品やコンピュータ部品の製造にも有望です[6]。合金元素の影響は、合金の最終特性にとって極めて重要です。製造プロセスを制御し改善するために、Al、Zn、Ca、Sn、Sr、Zrが機械的特性に与える影響に関する多くの研究が行われてきました[7-11]。特定の特性を持つMg合金を製造し、特定の要件を満たすために、さまざまな鋳造技術が用いられます。その中には、ダイカストや、熱間押出または熱間圧延が続く双ロール鋳造（TRC）があります。これらの各プロセスは、合金の集合組織とミクロ組織、したがって機械的特性に影響を与えます[12-14]。AZ系市販合金の多様性の中で、AZ31は強度、延性、低コストといった良好な特性を有するため非常に人気があります。しかし、AZ31合金を自動車部品（例えば、カールーフ）として適用するには、TRC材料から успешно製造できる薄板を製造する必要があります。さらなる圧延前の合金鋳放しストリップの厚さは5mmまで薄くすることができます[15]。しかし、製造プロセスにはまだ多くの未解決の問題があります。その中には、鋳放し構造の不均一性が最終製品の特性に与える役割があります。本稿では、従来鋳造（CC）とTRCという2つの異なる鋳造技術によって調製されたAZ31のミクロ組織と機械的特性を研究しました。熱処理中の不均一構造が機械的特性に与える影響を調べるために、鋳放し状態および均質化状態の試験片を構造、微小硬さ、引張試験用に準備しました。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: 自動車産業などにおける軽量材料への需要の高まりは、マグネシウム合金の研究を推進しています。その機械的特性の向上は、用途拡大に不可欠です。双ロール鋳造は、微細なミクロ組織を持つマグネシウム合金ストリップを製造するための有望な連続鋳造技術です。 従来の研究状況: 従来の研究では、様々な合金元素（Al、Zn、Ca、Sn、Sr、Zr）がマグネシウム合金の機械的特性に与える影響が調査されてきました。ダイカストやTRC後の熱間加工など、異なる鋳造技術が集合組織、ミクロ組織、ひいては機械的特性に影響を与えることが知られています。AZ31は広く研究されている市販合金です。TRCによる薄板製造が検討されており、鋳放しストリップの厚さは5mmまで薄くなっています。しかし、鋳放し構造の不均一性が最終製品の特性に果たす役割は、依然として関心の対象となっています。 研究の目的: 本稿では、従来鋳造（CC）とTRCという2つの異なる鋳造技術によって調製されたAZ31のミクロ組織と機械的特性を研究しました。熱処理中の不均一構造が機械的特性に与える影響を調べるために、鋳放し状態および均質化状態の試験片を構造、微小硬さ、引張試験用に準備しました。 研究の核心: 本研究の核心は、従来鋳造（CC）と双ロール鋳造（TRC）によって製造されたAZ31マグネシウム合金の比較分析です。本研究では、これらの材料を鋳放し状態と均質化状態の両方で調査し、それらのミクロ組織、微小硬さ分布、および様々な温度での引張特性に焦点を当てています。 5. 研究方法論 研究計画: 本研究では、AZ31 CCインゴットおよび5.6mm厚のAZ31 TRCストリップの調査を実施しました。2種類の試料セットを使用しました：1）鋳放しAZ31マグネシウム合金、および2）450℃で10時間均質化処理した合金。試料は空気炉で焼鈍し、油中で急冷しました。 データ収集および分析方法: 研究トピックおよび範囲: 研究はAZ31マグネシウム合金に焦点を当てました。範囲は以下の通りです。 6. 主要な結果: 主要な結果: ミクロ組織: 微小硬さ: 引張特性: 図のリスト: 7. 結論: 異なる鋳造技術によって調製されたAZ31マグネシウム合金のミクロ組織と機械的特性を、鋳放し状態と時効処理状態で研究しました。TRCマグネシウム合金では、CC材よりもα-Mgマトリックス内に分布する二次相粒子が小さくなっています。450℃で10時間均質化処理すると、両方の材料でβ相が溶解し、結晶粒内には少量のβ相粒子しか観察されませんでした。しかし、TRC材のミクロ組織は熱処理によってより大きな影響を受け、元々粗大で不均一だった構造は、材料中に残存する中心偏析粒子を除いて、微細で均質な構造に置き換わります。鋳放しTRC材の元々不均一だった構造（表面付近とストリップ中央で著しい微小硬さの変動を示した）は、より軟らかく、はるかに均質な構造に置き換わりました。均質化後、両合金のHV値は同様になります。比較的低いひずみ速度（10⁻³
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user 06/04/2025 Aluminium-J , Technical Data-J Al-Si alloy , CAD , Casting Technique , Die casting , High pressure die casting , Magnesium alloys , Microstructure , Review , secondary dendrite arm spacing , STEP , 금형 本稿は、「Dissertation, Technischen Universität Wien, Fakultät für Maschinenwesen und Betriebswissenschaften」より発行された論文「Interface of steel inserts in Al-Si alloy castings」に基づいています。 1. 概要: 2. アブストラクト: アルミニウム合金は、その低密度と優れた機械的特性により非常に重要な材料です。アルミニウムシリコン鋳造合金は、自動車、航空宇宙、エンジニアリング分野に不可欠です。アルミニウムシリコン合金は鋳造プロセスに適していますが、シリコンは脆い針状粒子を形成し、鋳造構造物の耐衝撃性を低下させます。鋼または鋳鉄のインサートは、局所的に強度と耐摩耗性を向上させます。鉄基合金の比較的高い溶融温度により、鉄部品を鋳型内に配置し、溶融Al湯で囲み、凝固させることでインサートを埋め込むことができます。鋼製インサートは、gravity casting、low pressure die casting、squeeze castingによってAl-Si合金に埋め込まれます。gravity castingには、表面状態の異なる酸化処理およびエッチング処理された鋼棒が使用されます。鋼製キューブインサートを用いたgravity castingでは、Al (99.8%)、AlSi7、AlSi7Mg0.3を用い、鋳型を室温（RT）および高温にするなど、さまざまな熱的条件が使用されます。ステップ形状のlow pressure die castingには、高さの異なるインサートリングが使用されます。Bitscheの論文では、AlSi7Mg0.3のsqueeze castingによって鋼製インサートをアルミニウムに埋め込む可能性を実証するために、デモ軸方向サンプルが設計されました。Feの線熱膨張係数（CTE）はAlの約半分です（ΔCTE > 12ppm/K）。凝固中、Al合金は約6 vol.%収縮します。凝固温度直下では降伏強度が非常に低いため、インサート周囲で塑性変形が発生します。弾性応力が275°C以下で蓄積すると仮定すると、FeとAlの間の残りのミスフィット体積は約1 vol.%になります。対応する線長変化は弾性範囲を超えます。蓄積する弾性応力は、使用温度におけるAl合金の降伏強度に依存します。マグネシウムの添加はα-Alの析出硬化を可能にします。純Alの室温降伏強度は約50MPa、AlSi12共晶の降伏強度は約150MPaであり、Mg2Siによる合金の析出硬化後は200MPaを超えます。したがって、鋳物の0.3%の変形は、インサート周囲のAl合金の異なる微細構造構成要素内で、異なる程度の塑性変形と弾性応力を引き起こします。インサート部品を囲むAlバルク領域の内部応力は、X線回折によって測定されます。インサートなしで急冷されたα-Alマトリックス中の75±25MPaの圧縮応力レベルは、Siとの熱的ミスフィットに起因します。インサート近傍では、Al中に100MPaの範囲の接線方向引張応力が確認されます。粗面を持つ鋼製インサートを埋め込むMg含有Al-Si合金の時効硬化に伴い、接合強度は増加します。走査型電子顕微鏡（SEM）および光学顕微鏡（LOM）は、サンプルの微細構造、特にアルミニウムと鋼の間の界面を特徴付けるために使用されます。界面反応は、化学的に洗浄された鋼ではAl-Fe-Si相を生成しますが、自然酸化された鋼では生成しません。Al鋳物は、デンドライト間領域にα-デンドライトとAlSi12共晶から構成されます。鋳型に近いほどSDAはバルクよりもはるかに小さく、これは鋳型から凝固が始まり冷却速度が速いためです。金属組織学的検査により、いくつかの亀裂、ガス巻き込み、収縮孔が確認され、これらはレーザー超音波によって非破壊的にも検出されました。このような欠陥は、界面での凝固が遅れると増加します。要約すると、鋼製インサートの形状や表面処理、特に埋め込みAl合金の凝固条件は、反応接合、ギャップ、気孔などの界面品質に重大な影響を及ぼします。凝固は、再溶解を避ける必要がある界面に沿って開始する必要があります。凝固前線間には十分な供給が必要です。 3. 序論: アルミニウムは、応用されてからまだ1世紀ほどのエンジニアリング材料ですが、鋼に次いで世界で2番目に多く使用される金属となっています。アルミニウムは、私たちが働く建物から運転する車、飲む缶、利用する飛行機に至るまで、私たちの生活の多くの側面で重要な構成要素です。軽量、高剛性、高強度、耐食性、リサイクル性といった非常に魅力的な特性の組み合わせは、ほぼ無限の用途に最適であり、現代生活に不可欠なものとして日々使用されています。アルミニウムは、機能性と先進的な形状、そして手頃なコストでの設計可能性を兼ね備えた材料を求める主要な設計者、建築家、エンジニアにとって選択される金属です。アルミニウム合金は、含有される主要な合金元素によって分類されます。4XXX系は主に鋳造の容易さのためにシリコンと合金化されています。アルミニウムシリコン合金は鋳造プロセスに適しています。複雑な形状の信頼性の高い鋳物を製造することが可能であり、供給不良の部分で得られる最小限の機械的特性は、より高強度だが鋳造性の低い合金で作られた鋳物よりも高くなります。シリコンは溶湯の流動性を高め、溶融温度を下げ、凝固に伴う収縮を減少させ、原料として非常に安価です。シリコンはまた、低密度（2.34 g cm-3）であり、鋳造部品の全体重量を減らす上で利点となる可能性があります。シリコンはアルミニウムへの溶解度が非常に低く、これらの鋳造合金ではほぼ純粋なシリコンとして共晶的に偏析し、硬いため耐摩耗性を向上させます。低い熱膨張係数はピストンに利用され、シリコン粒子の高い硬度は耐摩耗性に寄与します。鋳造合金中のシリコンの最大量は22-24% Si程度ですが、粉末冶金で作られた合金では40-50% Siにもなります。シリコン含有量を増やすと延性を犠牲にして強度が増加しますが、この効果はそれほど顕著ではありません。アルミニウムは鋼の約3分の1の密度と剛性しかありません。鋳造、機械加工、押出が容易です。鋳込みインサートは通常、鋳鉄または鋼で作られます。金属コアは、鋳物が鋳型キャビティから排出される前に取り外せるように、鋳型のパーティングラインと平行に鋳型内に配置する必要があります。形状も鋳物から容易に取り外せるようにする必要があります。鋳込みインサートは、より良い表面仕上げと鋳物の急速凝固を可能にし、プロセスの機械的特性を向上させます。本研究では、Al合金の微細構造、およびさまざまな鋳造プロセスで準備された鋼とアルミニウム鋳物との間の接合について議論します。界面は主に光学顕微鏡（LOM）および走査型電子顕微鏡（SEM）を使用して調査されました。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: アルミニウム合金は、その有利な特性により様々な産業で極めて重要です。Al-Si鋳造合金は、複雑な形状を製造するために特に重要です。しかし、強度や耐摩耗性などの局所的な特性を向上させたり、異なる材料機能を組み合わせたりするために、インサート（多くは鋼製）がアルミニウム部品に鋳込まれます。このようなハイブリッド部品の性能にとって、インサートと鋳造アルミニウム間の接合品質および界面の特性は非常に重要です。この界面に影響を与える要因には、鋳造プロセス、合金組成、インサート材料と表面処理、および鋳造中と冷却中の熱的条件が含まれます。アルミニウムと鋼の間の熱膨張係数と凝固収縮の違いは、界面での残留応力、ギャップ、またはその他の欠陥を引き起こす可能性があります。 先行研究の状況: 本学位論文でレビューされたように、先行研究は、アルミニウム合金の分類、強化メカニズム（熱処理や時効硬化など）、Al-Si鋳造合金の特性など、アルミニウム合金の様々な側面をカバーしてきました。gravity die casting、low pressure die casting、squeeze
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user 05/31/2025 Aluminium-J , Copper-J , Technical Data-J Aluminum Die casting , CAD , Casting Technique , Copper Die casting , Copper Rotor , Die casting , Efficiency , temperature field , 금형 , 알루미늄 다이캐스팅 本紹介論文は、[出版社は論文中に明記されていません] が発行した論文「Recent developments in Copper Rotor Motors in China」の研究内容です。 1. 概要: 2. 抄録 (Abstract) 本論文は、主に中国における高効率銅ロータモータの生産プロセス最適化、高効率銅ロータモータの開発、および新しい銅ロータモータ規格に関する最近の進展に焦点を当てています。鋳造プロセス中の最適化により、鋳造による高品質銅ロータの生産がより経済的になります。IE3 および IE4 銅ロータモータの開発が紹介され、詳細な性能分析が提供されます。超高効率銅ロータモータおよび防爆型銅ロータモータに関する新しい国家規格も紹介されます。 3. 研究背景: 研究テーマの背景: 以前の研究状況: 銅の電気伝導率はアルミニウムよりも約40%高いことが知られています。 研究の必要性: 4. 研究目的と研究課題: 研究目的: 主要な研究: 5. 研究方法論 研究方法論には、ダイカスト技術の改善、超高効率および特殊モータの研究開発、規格の開発が含まれます。ダイカストの改善点は、以下に焦点を当てています。 この研究には、性能試験や既存の規格との比較など、超高効率鋳造銅モータ (NEMA Premium および IE3 シリーズ) の開発と特性分析も含まれています。 6. 主要な研究結果: 主要な研究結果と提示されたデータ分析: 図表名リスト: 7. 結論: 主要な調査結果の要約: {研究結果の要約、研究の学術的意義、研究の実用的意義} 8. 参考文献: 9. 著作権: この資料は上記の論文を紹介するために作成されたものであり、商業目的での無断使用は禁止されています。 Copyright © 2025 CASTMAN.
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user 05/29/2025 Aluminium-J , Salt Core-J , Technical Data-J Alloying elements , CAD , Casting Technique , Die casting , Efficiency , High pressure die casting , Mechanical Property , Microstructure , Review , Salt Core , 금형 本稿は、「[3D Printing and Additive Manufacturing]」誌に掲載された論文「[Parameter Optimization and Precision Control of Water-Soluble Support Cores for Hollow Composite Castings Fabricated by Slurry Microextrusion Direct Forming Method]」に基づいています。 1. 概要: 2. アブストラクト: スラリーの含有量と成形プロセスパラメータの最適化は、スラリーマイクロ押出直接成形法において重要な効果をもたらします。本稿では、硫酸マグネシウム一水和物（MgSO4）とポリビニルピロリドン（PVP）を原料としてスラリーを調製し、スラリーの成分比と成形プロセスの最適化について議論しました。最適なスラリー含有量は、硫酸マグネシウム一水和物64 wt.%とPVP-EtOHからなるバインダー36 wt.%です。プリンティング速度、押出圧力、および押出径に対するプリンティング層高さの比率を含むプロセスパラメータが影響因子として選択されました。直交実験の結果、プリンティング速度850 mm/min、押出圧力250 kPa、押出径に対する層高さ510 μmが最適化されたプロセスパラメータであることが示されました。最適化されたプリンティングパラメータ下では、調製されたサンプルの表面粗さは23.764 μmであり、X、Y、Z方向の寸法偏差はそれぞれ0.71%、0.77%、2.56%でした。 3. 緒言: 航空宇宙、自動車、電気通信産業の急速な発展に伴い、複雑な内部空洞を持つ中空複合鋳造品がますます広く使用されるようになり、その構造は複雑化と精密化の方向に進んでいます。これらの鋳造品は複雑な内部オーバーハング中空構造を有しており、成形プロセス中に支持を提供し、鋳造後に除去される可溶性コアを必要とします。その結果、可溶性サポートコアの材料組成精度に対する要求が高まっています。水溶性塩コアは、その良好な機械的強度と水溶性により注目を集めており、鋳造後のサポートコア除去率が高い複雑な中空複合鋳造品の製造に適しています。しかし、従来のサポートコア作製法には、複雑な金型設計、高エネルギーコスト、長いサイクルタイムといった欠点があり、複雑な構造の内部中空複合鋳造品の開発を著しく制約しています。したがって、金型なしで新しい水溶性塩サポートコア成形プロセスを探求することは非常に重要です。近年、3Dプリンティングとも呼ばれる積層造形技術は、そのユニークな成形上の利点から注目を集めています。スラリーマイクロ押出直接成形法は、金型に頼らずに部品を自由に成形できる積層造形技術の一種です。低コスト、小型装置、高速成形、短いイタレーション期間という利点から、水溶性塩サポートコアの作製において幅広い応用が期待されています。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: 航空宇宙、自動車、電気通信産業における中空複合鋳造品の需要増加に伴い、複雑な内部構造を形成するための効率的で精密なサポートコア技術が求められています。水溶性塩コアは有望な解決策ですが、従来の製造方法には限界があります。スラリーマイクロ押出直接成形法は、この課題に対応できる新しいアプローチを提供します。 従来の研究状況: 従来の研究では、KNO3ベースやアルカリ金属炭酸塩・塩化物ベースの塩コアが溶融鋳造法などで作製されてきました。これらの方法は一定の成果を上げていますが、金型設計の複雑さやコスト面での課題がありました。スラリーベースの積層造形に関する研究も行われていますが、特にMgSO4とPVPを用いた水溶性コアの精密制御を目的としたスラリー組成とプロセスパラメータの系統的な最適化は十分に行われていませんでした。本論文では、「magnesium sulfate monohydrate (MgSO4) and polyvinylpyrrolidone (PVP) as raw materials」を用いたアルコールベースのDIW技術におけるパラメータ最適化と精度制御に関する報告は少ないと指摘しています。 研究の目的: 本研究の主な目的は、「slurry
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user 05/22/2025 Aluminium-J , automotive-J , Technical Data-J Applications , AZ91D , CAD , Casting Technique , Efficiency , Magnesium alloys , Mechanical Property , Microstructure , Review , 금형 この紹介論文は、「[International Journal of Applied Engineering Research]」によって発行された論文「[Synthesis and Characterization of SiC p Reinforced Magnesium Alloy Based Metal Matrix Composite Through Vacuum Assisted Stir Casting Process]」に基づいています。 1. 概要: 2. 抄録: 軽量材料の開発は、すべてのエンジニアと科学者にとって挑戦的な課題の一つです。マグネシウムは軽量材料として、純粋な形態では高い腐食性と平均的な機械的特性のために用途が限られています。合金元素は、マグネシウム合金の腐食性および機械的特性を改善する傾向があります。マグネシウム合金の粒子強化金属基複合材料は、マグネシウムの有用性を向上させるための一つの解決策です。本論文では、商業用マグネシウム合金(AZ91)を母材として使用したSiC粒子強化金属基複合材料の特性評価を提示します。不活性雰囲気中での攪拌鋳造法によって調製された複合材料について、光学顕微鏡および走査型電子顕微鏡(SEM)を用いた微細構造観察が行われました。引張強度や硬度などの機械的特性が調査されました。降伏強度、極限強度、引張破面も本研究で評価されました。 3. 緒言: 金属基複合材料(MMC)の生産は、単一材料と比較してより魅力的な特性を提供するため、過去30年間で強化されてきました。自動車、航空宇宙、スポーツ、エレクトロニクス、医療分野など、あらゆる工学分野で軽量材料の需要が高まっています。マグネシウムは有望な軽量材料（すべての構造用金属の中で最も軽い）の一つであり、アルミニウムよりもさらに軽く、現在、工学用途では十分に活用されていません。マグネシウムの密度は1.74 g/cm³であり、鋼鉄より約70%、アルミニウムより35%軽いです。しかし、純粋なマグネシウムは開放雰囲気中での腐食性が高く、機械的特性が劣るため、その直接的な応用は限られています。これらの特性を補うために、マグネシウム合金が構造用途に使用されます。マグネシウム合金ベースのMMCは、マグネシウム合金の利点（軽量）と強化された機械的特性を提供すると考えられています。SiC、Al2O3、TiC、MgOなどのセラミック粒子のような粒子状強化材をマグネシウム合金に添加すると、室温および高温での剛性と強度を大幅に向上させることができます。MMCの製造には、攪拌鋳造、ガス含浸、粉末冶金、スクイズ鋳造、スプレーデポジション、射出成形、in-situ技術など、さまざまな利用可能な技術が用いられてきました。これらのうち、攪拌鋳造プロセスは、マグネシウム合金ベースのMMCを製造するための最も経済的なプロセスの1つです。本研究は、真空補助攪拌鋳造によって製造されたSiCp強化AZ91マグネシウム合金複合材料の合成と特性評価に焦点を当てています。 4. 研究の概要: 研究トピックの背景: エネルギー効率の向上や性能改善といった利点から、軽量材料に対する工学的需要は継続的に増大しています。最も軽量な構造用金属であるマグネシウムは、大幅な軽量化の可能性を提供します。しかし、純粋な形態では耐食性が低く機械的特性も劣るため、合金化や複合材料の開発が必要です。炭化ケイ素（SiC）などのセラミック粒子で強化されたマグネシウム基金属基複合材料（MMC）は、低密度を維持しつつ、剛性や強度といった機械的特性を向上させる道筋を提供します。 先行研究の状況: マグネシウムMMCに関しては広範な研究が行われており、様々な強化材（例：SiC、Al2O3）や製造方法が探求されてきました。一般的な製造技術には、攪拌鋳造、粉末冶金、スクイズ鋳造、スプレーフォーミングなどがあります。攪拌鋳造は、粒子強化MMCの製造において、費用対効果と拡張性に優れていると広く認識されています。これまでの研究では、強化材の種類、サイズ、体積分率、およびプロセスパラメータが、マグネシウム複合材料の微細構造と機械的挙動に及ぼす影響が強調されてきました。 研究の目的: 本研究の主な目的は、真空補助攪拌鋳造プロセスを用いてSiC粒子（SiCp）強化AZ91マグネシウム合金金属基複合材料を合成することでした。この研究は、SiC粒子の重量パーセント（3%、6%、9%、12%）を変えることが、AZ91合金の微細構造および機械的特性（特に引張強度、降伏強度、硬度）に及ぼす影響を系統的に調査し、特性評価することを目的としました。さらに、開発された複合材料の破壊挙動を評価することも目指しました。 核心研究: 本研究の核心は、平均粒子径20ミクロンのSiC粒子を異なる重量パーセント（3、6、9、12 wt%）で強化したAZ91マグネシウム合金母材複合材料の製造を含みます。製造は真空補助攪拌鋳造法を用いて行われました。その後の特性評価には以下が含まれます： 5. 研究方法論 研究設計: 本研究では、SiCp強化AZ91マグネシウム合金MMCを合成し、その特性を評価するために実験的研究設計を用いました。独立変数はSiC粒子強化材の重量パーセント（0%、3%、6%、9%、12%）であり、従属変数は複合材料の微細構造的特徴と機械的特性でした。 データ収集および分析方法: 研究トピックと範囲: 本研究は、様々なSiC含有量（0 wt%～12 wt%）を持つAZ91/SiCp MMCの合成に焦点を当てました。研究範囲には、結果として得られる微細構造の特性評価が含まれ、特に結晶粒微細化とSiC粒子分布に焦点を当てました。本研究では、降伏強度、極限引張強度、ビッカース硬度（マイクロおよびマクロの両方）などの主要な機械的特性を調査しました。研究範囲の重要な部分は、SiC含有量、観察された微細構造、および結果として得られる機械的特性との関係を分析し、これらの複合材料の引張破壊挙動を調べることでした。 6.
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