Green Innovations in Foundry Production Processes of Automobile Castings

シュコダ・オート社の事例に学ぶ：鋳造プロセスの省エネとCO2削減を実現する革新的アプローチ

本技術概要は、[Josef Bradáč氏ら]が執筆し、[Rocznik Ochrona Środowiska]から[2024年]に出版された学術論文「[Green Innovations in Foundry Production Processes of Automobile Castings]」に基づいています。CASTMANが技術専門家向けに分析・要約しました。

キーワード

• 主要キーワード: 鋳造プロセスの省エネ
• 副次キーワード: アルミダイカスト, CO2削減, グリーンイノベーション, 生産性向上, 廃水削減, 自動車部品鋳造

エグゼクティブサマリー

• 課題: 自動車部品の鋳造工場は、エネルギー消費量、廃水量、化学物質使用量が多く、環境負荷とコストの削減が急務となっている。
• 手法: 溶解、鋳造、熱処理、工場インフラに至るまで、鋳造オペレーション全体にわたる具体的な省エネ・省資源技術を導入し、その効果を定量的に評価した。
• 重要なブレークスルー: 各工程での的を絞った改善（油圧回路へのインバータ導入、排熱回収、マイクロ潤滑技術など）により、電力、天然ガス、工業用水、化学物質の消費量を大幅に削減することに成功した。
• 結論: 鋳造プロセスの省エネは、個別の技術革新だけでなく、生産フロー全体をデジタルデータに基づき監視・最適化する包括的なアプローチによって、経済的利益と環境的利益の両方を最大化できる。

課題：なぜこの研究がHPDC専門家にとって重要なのか

今日の自動車産業は、環境保護への関心の高まりと、生産活動に伴う有害物質排出削減への強い圧力に直面しています。特に、アルミニウム鋳造のようなエネルギー集約型の生産分野では、生産性と効率性に対する高い要求と並行して、エネルギー資源の節約が極めて重要な課題となっています。

従来の鋳造プロセスは、材料の溶解から鋳造、熱処理に至るまで、大量の電力、天然ガス、工業用水を消費します。これにより、高い生産コストと大きな環境負荷（特にCO2排出）が発生していました。効率的で環境に優しい生産を実現するためには、これらのエネルギー消費をいかにして削減するかが、業界全体の持続可能性を左右する鍵となります。本研究は、この根本的な課題に対し、実際の生産現場で導入された具体的なグリーンイノベーションとその効果を明らかにすることで、すべてのHPDC専門家が直面する問題への実践的な解決策を提示しています。

アプローチ：その方法論を解き明かす

本研究は、シュコダ・オート社のアルミニウム鋳造工場における事例に基づいています。この工場では、高圧ダイカスト技術を用いて、エンジンブロックやギアハウジングといった複雑形状の自動車部品を年間約200万個生産しています。

研究のアプローチは、実験室レベルの理論研究ではなく、実際の生産ラインにおける「実践的な技術革新の導入とその効果測定」です。具体的には、以下の領域に焦点を当て、改善前後のエネルギー消費量や資源使用量をデジタルデータ（Power BIレポートなど）を用いて定量的に比較・評価しました。

1. 溶解工程: 天然ガスを燃料とする溶解炉のライニング改修による熱損失の低減。
2. 鋳造職場:
   • 鋳造機油圧回路への周波数コンバータ設置による電力消費の最適化。
   • 金型開閉に連動した効率的な排気システムの導入。
   • カッティングプレスの待機電力削減。
3. 熱処理と工場インフラ:
   • 焼鈍炉からの排熱を回収し、工場内の暖房に利用。
   • 工場全体の照明を従来の400Wランプから高効率なLED照明へ更新。
4. 水・化学物質の消費削減:
   • 従来の水分離剤からマイクロ潤滑技術（100%濃縮液）へ移行し、工業用水の使用をゼロに。
   • 冷却水の水質をオンラインで常時監視・自動調整するシステム（3D Trasar）の導入。

ブレークスルー：主要な発見とデータ

本研究で示された数々の改善策の中でも、特にインパクトの大きい2つの発見を以下に紹介します。

発見1：鋳造職場の電力消費を劇的に削減する的確な改善

鋳造職場は複数の機器で構成され、電力消費の大きな割合を占めます。本研究では、3つの主要な改善により、年間で顕著な電力削減を達成しました。 - 油圧回路の最適化: 鋳造機の油圧ポンプに周波数コンバータを導入した結果、稼働モードで54kW、待機モードで10kWの時間当たり電力消費を削減しました。これにより、年間257,852 kWhの電力削減が実現しました（論文中 Table 2）。 - 排気システムの効率化: 金型が閉じている間は排気能力を下げ、待機モードでは完全に停止する新システムにより、年間35,224 kWhの電力を削減しました（論文中 Table 3）。 - カッティングプレスの制御: 新しい制御システムの導入により、稼働モードでの電力消費を2/3以上削減し、待機モードでは電力を全く消費しないように改善しました。これにより、年間48,738 kWh（60,480 kWhから11,742 kWhへ）の電力削減を達成しました（論文中 Table 4）。

発見2：排熱とプロセス用水の革新による資源利用の最大化

エネルギーと水の消費を削減するために、より包括的なアプローチが取られました。 - 排熱回収システムの導入: 従来は大気中に放出されていた焼鈍炉からの排熱を、工場の暖房システムに利用する仕組みを構築しました。これにより、暖房シーズン中に電気ヒーターの使用を大幅に削減し、年間691,000 kWhという莫大な電力削減を達成しました（論文中 Fig. 8）。 - マイクロ潤滑技術への転換: 金型の離型剤塗布において、従来の水性離型剤（1サイクルあたり水6リットル＋離型剤100ml）から、水を全く使用しないマイクロ潤滑技術（1サイクルあたり離型剤25mlのみ）へと移行しました。これにより、この工程における工業用水の消費がゼロになり、廃水処理の負荷も大幅に軽減されました。

研究開発および製造オペレーションへの実践的示唆

本論文の結果は、現場の各担当者にとって具体的なアクションにつながる知見を提供します。

• プロセスエンジニア向け: 油圧ポンプへの周波数コンバータの設置、補助装置（排気システムなど）のサイクルに合わせた運転制御、そして焼鈍炉のような熱源からの排熱回収は、エネルギー効率を大幅に改善するための即時的かつ効果的な手段となり得ます。
• 品質管理チーム向け: マイクロ潤滑技術は、鋳物の内部気孔を減らし表面品質を向上させる効果があると報告されています。これは、製品品質の向上に直結する重要な知見です。また、[論文中 Fig. 10]で示された冷却水のオンライン自動分析・添加システム（3D Trasar）は、プロセスの安定性を高め、品質のばらつきを抑制するために有効なツールです。
• 設計エンジニア向け: 本論文では直接言及されていませんが、マイクロ潤滑技術が特に薄肉鋳物に適しているという記述は、設計段階での考慮事項となり得ます。この技術の適用を前提とすることで、より複雑で軽量な部品設計の可能性が広がります。

論文詳細

[Green Innovations in Foundry Production Processes of Automobile Castings]

1. 概要:

• Title: Green Innovations in Foundry Production Processes of Automobile Castings
• Author: Josef Bradáč, Martin Folta, Jiří Machuta, Jiří Slabý, Michal Beneš
• Year of publication: 2024
• Journal/academic society of publication: Rocznik Ochrona Środowiska
• Keywords: foundry, innovations, energy savings, environmental impact

2. Abstract:

The paper deals with individual possibilities for energy savings and the use of chemicals in the production of automotive components. Specifically, it focuses on operating an aluminium foundry where shape-complex castings such as engine blocks and gear and clutch housings are produced using high-pressure die-casting technology. Regarding the production process, foundry operations are characterized by high energy consumption and high wastewater production. On the other hand, there is also a great potential for introducing various innovations and seeking savings. This paper aims to present selected innovative solutions throughout the foundry operation and assess their benefits in energy consumption savings, reduced wastewater production, and chemicals usage. The impact of the presented savings is financial in terms of the production of components and environmental in terms of CO2 production.

3. Introduction:

Nowadays, there is an increasing interest in environmental protection and a general effort to reduce the production of harmful substances related to all areas of human activities. This is also valid for the industrial sector (Lenort et al. 2019, Gabrylewicz et al. 2021) and industrial production in general. New trends such as green production (Saetta & Caldarelli 2020) and city and related green logistics (Sharma et al. 2023, Chamier-Gliszczynski 2012) are being applied here. There is also pressure to minimize and recover waste and build a waste management system (Espuny et al. 2022, Ignatowicz et al. 2021). It is also important to apply a comprehensive approach, i.e. monitoring and assessing all activities throughout the product life cycle LCA (Bajdur et al. 2023, Chamier-Gliszczynski & Krzyzynski 2005). Modern industrial production (Sąsiadek et al. 2023) with high demands on productivity and efficiency is now highly focused on finding savings on the energy resource side. Achieving energy savings in all types of energy (Kuczynski et al. 2021) is an essential prerequisite for meeting the requirements for efficient and environmentally friendly industrial production (Orłowska 2022, Jenek, et al. 2022). The next trend is the digitization of processes and Industry 4.0 (Ghadge et al. 2022, Menti et al. 2023, Kostrzewski et al. 2020). Digitization brings numerous opportunities to increase process efficiency (Szajna et al. 2021). Thanks to the large amount of production data in digital form, it is possible to monitor certain trends or evaluate the level of positive impact of the innovations introduced to increase efficiency and, in turn, reduce the environmental impact. The automotive industry is a complex and specific industry characterized by very dynamic development, great innovative potential, and innovation performance (Mir et al. 2022, Nawrocki et al. 2018). There is also high level of standardization and increased demand for the quality of the resulting products (Sumasto et al. 2023). Car manufacturing is complex and involves many specific production technologies and processes. The aim is to design, manufacture, and deliver the final product to customers in the shortest possible time and at minimum cost, while maintaining the required quality. This would be impossible without constant focus on innovation and optimization of all production processes and related logistics processes (Scharf et al. 2022, Staniuk et al. 2022). This applies, in particular, to production areas with high energy and fuel consumption, such as foundries. Therefore, in the metallurgical sector in general, there is a high potential for various savings and cuts of production costs and process optimization (Obzina et al. 2021). In the case of the automotive industry, foundry plants mainly produce parts of combustion engines and gearboxes. The basic materials to produce castings are aluminium alloys, which show favourable mechanical properties such as low weight and corrosion resistance. High-pressure die casting is a technology that enables high productivity and is suitable for producing complex thin-walled castings. However, the correct setting and control of process parameters are necessary to achieve the desired properties (Ťavodová et al. 2022). This also involves applying systems to monitor the process parameters of individual production machines and using this data in digital form. Similarly, it is possible to monitor and subsequently identify losses occurring in the entire process and the consumption of process fluids. The better we identify areas with high levels of waste heat, the more efficiently we can reduce the level of heat losses (Samtleben et al. 2021). This also requires an optimal location of the production equipment and an efficient material flow through the foundry (Scharf et al. 2021). The following part of the present article is focused on green innovations in the foundry production process of automobile castings. The article aims to present selected innovations in Škoda Auto foundry aimed at reducing the consumption of energy and operating substances and thus lowering the foundry operation environmental impact.

4. 研究の概要:

研究トピックの背景:

自動車鋳造工場は、高いエネルギー消費、大量の廃水、化学物質の使用を特徴とし、環境負荷と生産コストの削減が大きな課題となっている。

先行研究の状況:

論文の導入部では、グリーン生産、LCA（ライフサイクルアセスメント）、インダストリー4.0といった一般的なトレンドに言及しているが、本稿で紹介される特定の技術革新に関する詳細な先行研究レビューは含まれていない。

研究の目的:

シュコダ・オート社のアルミニウム鋳造工場における実際の操業を対象とし、エネルギー消費、廃水、化学物質使用量を削減するために導入された選択的な革新的ソリューションを提示し、その利益を評価すること。

研究の中核:

溶解炉の改善、鋳造職場における複数の省エネ対策、排熱回収、照明システムの更新、水・化学物質管理の最適化など、鋳造プロセス全体にわたる具体的な改善事例とその定量的効果を報告するケーススタディ。

5. 研究方法

研究デザイン:

本研究は、特定の鋳造工場における技術革新の導入前後を比較する記述的なケーススタディ形式を採用している。

データ収集と分析方法:

エネルギー消費量などのデータは、工場のデジタル監視システム（例：Power BIレポート）から収集された。各改善策の効果は、導入前後のデータを比較することで定量化されている。

研究の対象と範囲:

研究対象は、シュコダ・オート社のアルミニウム鋳造工場。範囲は、材料の溶解から鋳造、熱処理、さらには工場全体のインフラ（照明、暖房）やプロセス流体（冷却水、離型剤）の管理まで、鋳造オペレーションの広範な領域をカバーしている。

6. 主要な結果:

主要な結果:

• 天然ガス消費の削減: 溶解炉のライニングを改修することで、熱損失を低減し、年間584 m³の天然ガス消費を削減した。
• 電力消費の大幅な削減:
  • 鋳造機油圧回路への周波数コンバータ導入により、年間257,852 kWhを削減（Table 2）。
  • 排気システムの最適化により、年間35,224 kWhを削減（Table 3）。
  • 焼鈍炉からの排熱回収により、冬場の暖房用電力を年間691,000 kWh削減。
  • 工場照明のLED化により、2022年には2,680 MWhの電力を削減。
• 水と化学物質の消費削減:
  • 金型処理にマイクロ潤滑技術を導入し、工業用水の使用をゼロにするとともに、離型剤の使用量を削減。
  • 冷却水管理システム（3D Trasar）の導入により、化学薬品の正確な添加を自動化し、水質を安定させた。

図の名称リスト:

• Fig. 1. The procedure of cylinder block production, from molten metal to final product
• Fig. 2. Power BI report of gas consumption in individual melting devices for a selected period
• Fig. 3. Melting furnace with an example of an inner lining of the melting space
• Fig. 4. Schematic view of individual devices in the casting workplace: (1 – high pressure casting machine, 2 – machine extraction, 3 – cutting press, 4 – data matrix code punch, 5 – foundry mould treatment manipulator, 6 – cooling bath, 7 – holding furnace, 8 – handling robot, 9 – robotic, automatic palletizing)
• Fig. 5. Control status of the casting machine hydraulic circuit before and after applying the frequency converter
• Fig. 6. Comparison of energy consumption of an extraction system, before (top) and after (bottom)
• Fig. 7. Graphical representation of the innovation concerning savings of the cutting press, before (red), after application of the innovation (green)
• Fig. 8. Situation before and after the implementation of waste heat recovery system from annealing furnaces
• Fig. 9. Transition from the old type of lighting on the left to the modern type of LED lamps on the right
• Fig. 10. Transition from manual water sampling and manual laboratory analysis to the use of the 3D Trasar online equipment for precise analysis and dosing of chemical products to be used in the cooling water

7. 結論:

自動車産業全体で、より高い効率とより低い環境負荷への関心が高まっている。これは、エネルギー集約的な鋳造工場においても同様である。本稿で示された個々の解決策は、エネルギー消費削減とそれに伴うCO2排出削減という目標に工場を近づけるものである。これらのイノベーションは、より持続可能で環境に優しい部品生産への個々のステップに過ぎないが、その効果は大きい。製造業におけるイノベーションの重要な推進力は、データのデジタル化と、その評価・可視化の可能性である。これにより、生産プロセス全体とその個々のサブコンポーネントをより頻繁かつ正確に監視し、あらゆるレベルでの損失を最小限に抑えることが可能になる。

8. 参考文献:

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• Chamier-Gliszczyński, N. (2012). Modeling system mobility in urban areas. Congress Proceedings, CLC 2012: Carpathian Logistics Congress, 501-508, 111467.
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専門家Q&A：技術的な疑問にお答えします

Q1: なぜ鋳造機の油圧回路に特に注目したのですか？ A1: 油圧回路は鋳造機の中でも特に大きな電力消費源だからです。論文では、油圧ポンプに周波数コンバータを設置するという比較的単純な改善で、稼働時の消費電力を54kW、待機時でも10kW削減できたことが示されています（Table 2）。これは、年間で25万kWhを超える莫大な電力削減につながり、投資対効果が非常に高い改善領域であることを意味します。

Q2: 焼鈍温度を250°Cから210°Cに下げたとのことですが、鋳物の品質に悪影響はなかったのでしょうか？ A2: その点について、論文では明確に「焼鈍温度を下げた場合でも、鋳物の品質に悪影響がないことがテストで示されている」と記述しています。これは、プロセスの最適化により、品質を維持したままエネルギー消費を削減できることを示す好例です。従来の常識にとらわれず、データに基づいてプロセス条件を見直すことの重要性を示唆しています。

Q3: 金型処理を従来の水分離剤からマイクロ潤滑技術に切り替える際の、主なトレードオフは何ですか？ A3: 論文によれば、マイクロ潤滑技術は一般的に「より複雑」であり、特に金型の温調チャンネルをより集中的に冷却する必要があるなど、プロセス全体のパラメータ調整がより厳密になると指摘されています。しかし、そのトレードオフを乗り越えることで、工業用水の使用量ゼロ、鋳造サイクルタイムの短縮、鋳物品質の向上（内部気孔の減少など）といった、それを上回る大きなメリットが得られます。

Q4: 論文で示されているエネルギー消費量のデータは、どのように収集・検証されたのですか？ A4: 論文では、デジタル化とデータモニタリングの重要性が強調されており、[Fig. 2]に示されているように、Power BIレポートなどのツールを用いて個々の設備のガス消費量を監視しています。このようなデジタル監視システムを活用することで、導入された改善策の効果を正確に評価し、その利益を定量的に測定することが可能になっています。

Q5: 排熱回収のような大規模な設備投資は、中小規模の鋳造工場でも実現可能でしょうか？ A5: 論文で示されている年間691,000 kWhという削減量は大規模工場ならではのスケールメリットですが、排熱回収の原理そのものは工場の規模を問いません。焼鈍炉や溶解炉など、高温の排熱源がある工場であれば、その熱をボイラーの予熱、工場の暖房、あるいは他の低温プロセスの熱源として利用する可能性は常に存在します。初期投資は必要ですが、長期的なエネルギーコスト削減とCO2排出削減の観点から、あらゆる規模の工場で検討する価値があります。

結論：より高い品質と生産性への道を切り拓く

本稿で分析した論文は、鋳造プロセスの省エネが、単一の技術導入だけでなく、生産フロー全体にわたる体系的かつデータ駆動型のアプローチによって達成されることを明確に示しました。溶解炉の改善から、鋳造職場の電力最適化、排熱やプロセス用水の革新的な管理に至るまで、一つ一つの改善が積み重なることで、財務的にも環境的にも大きな利益がもたらされます。

CASTMANでは、こうした最新の業界研究を応用し、お客様の生産性と品質の向上を支援することにコミットしています。本稿で議論された課題がお客様の事業目標と一致する場合、ぜひ当社のエンジニアリングチームにご相談ください。これらの原則をお客様のコンポーネント生産にどのように実装できるか、共に探求してまいりましょう。

著作権情報

• このコンテンツは、[Josef Bradáč氏ら]による論文「[Green Innovations in Foundry Production Processes of Automobile Castings]」を基にした要約および分析です。
• 出典: [https://doi.org/10.54740/ros.2024.050]

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